Опыт пандемии: ТЕХНОНИКОЛЬ модернизировала завод каменной ваты своими силами
Кузбасский завод каменной ваты самостоятельно модернизировал технологическую линию во время пандемии. Это позволило соблюсти карантинные меры и снизить стоимость проекта на 9%. Благодаря новому оборудованию энергоэффективность и экологическая безопасность производства выросли на 12%. Объем инвестиций ТЕХНОНИКОЛЬ в проект составил 55 млн рублей. Компания планирует распространить полученный опыт на свои предприятия в других регионах.
«Завод ТЕХНО» в городе Юрга Кемеровской области завершил модернизацию оборудования на одной из технологических линий. Здесь заменили вагранку – агрегат для плавления базальтовых пород камня.
В связи с эпидемиологической ситуацией работы по установке новой вагранки проводились без представителей компании-производителя. Консультации с ними проходили в онлайн-режиме.
Монтаж в частично дистанционном формате не только обеспечил соблюдение мер самоизоляции, но и сократил стоимость проекта на 9%, а также сроки работ.
«Это первый проект самостоятельной модернизации для нашей компании. В условиях пандемии это было вынужденной мерой, так как специалисты из Европы не могли приехать на завод из-за закрытия границ. Однако, поскольку проект стал успешным, а наши инженеры получили уникальный опыт, мы решили продолжать подобную практику независимо от того, как будет развиваться эпидемиологическая ситуация. В ближайшее время мы приступим к подготовке инженерных групп на всех заводах каменной ваты», – отметил Василий Ткачев, руководитель направления «Минеральная изоляция» ТЕХНОНИКОЛЬ.
По словам эксперта, самостоятельная модернизация имеет ряд преимуществ. С учетом того, что 90% оборудования на заводах каменной ваты ТЕХНОНИКОЛЬ импортное, это обеспечивает сокращение затрат на модернизацию. Кроме того, возможность действовать своими силами гарантирует независимость от внешних обстоятельств, которые, как показала пандемия, могут оказывать сильнейшее влияние.
Установка новой вагранки на кузбасском «Заводе ТЕХНО» позволила увеличить энергоэффективность процесса плавления на 12% за счет снижения потребления энергоресурсов, а также сократить воздействие на окружающую среду.
Предприятию удалось повысить качество и стабильность плавления базальтового сырья, обеспечить его однородность, что в итоге улучшает характеристики выпускаемой теплоизоляции. Кроме того, система охлаждения новой вагранки направляет выработанное тепло на обогрев помещений завода в холодное время года. А сборная конструкция плавильного агрегата в дальнейшем обеспечит снижение стоимости плановых ремонтов в среднем в 6 раз. Объем инвестиций в проект замены вагранки составил 55 млн рублей.
«До конца 2020 года кузбасский завод каменной ваты продолжит модернизацию оборудования на двух технологических линиях, а также обновит парк автотранспорта. Сейчас на заводе внедряются системы Big Data для анализа больших объемов данных и управления производственными процессами. Завершатся работы уже осенью. Всего в развитие предприятия в 2020 году планируется вложить около 80 млн рублей», – прокомментировал Дмитрий Салихов, директора «Завод ТЕХНО» в Юрге.
В прошлом году завод каменной ваты в Юрге провел замену вагранки на второй производственной линии. Это увеличило мощность предприятия до 1,5 млн куб. метров минераловатного утеплителя в год. Стоимость проекта составила 52 млн рублей.
Сегодня «Завод ТЕХНО» в Кемеровской области выпускает более 500 видов теплоизоляции из каменной ваты для частного и индустриального домостроения. Это материалы для утепления кровель, стен, фасадов, полов, а также продукты для огнезащиты металла и бетона. Плечо доставки продукции завода составляет от 100 до 4000 километров. Продукция поставляется в Кемеровскую, Новосибирскую, Томскую, Омскую и Иркутскую области, Красноярский и Алтайский край, Республики Хакасия и Тыва. Экспортные поставки ведутся в Казахстан и Узбекистан.
Система мониторинга аварий и инцидентов в отрасли жилищно-коммунального хозяйства начала работать в пилотном режиме в четырех регионах России.
«Это Сахалин, Якутия, Калининград и Нижний Новгород. Также участие в пилотном запуске системы мониторинга аварий в ЖКХ примут Московская область, Санкт-Петербург и Саратовская область, но они подключатся чуть позже», - рассказал РИА-Недвиджимость представитель ведомства.
По его словам, опытно-промышленная эксплуатация системы продлится два месяца, в течение которых к системе должны будут подключиться и отладить процессы информационного обмена все субъекты РФ, чтобы с 1 сентября 2020 года обеспечить полноценный переход в штатный режим работы.
«Срок 1 сентября определен Минстроем России неслучайно, а в привязке к новому отопительному сезону 2020-2021 годов», - пояснили в пресс-службе министерства.
Ранее Минстрой утвердил единый стандарт предоставления информации и классификации происшествий на коммунальных объектах в формате методических рекомендаций, что должно позволить унифицировать подход в регионах, что считать аварией, а что простым технологическим сбоем, и привести к получению более корректных данных по аварийности в сфере ЖКХ.
Предполагается, что система мониторинга аварий и инцидентов станет частью автоматизированной информационной системы «Реформа ЖКХ», а ее оператором будет Фонд ЖКХ. В ней будут учитываться происшествия, случившиеся в тепло, водо-, газо- и энергоснабжении, а также водоотведении и эксплуатации жилищного фонда. Пользователями и поставщиками данных в систему могут быть МЧС, Минэнерго, органы исполнительной власти регионов, муниципалитеты и ресурсоснабжающие организации.