Опыт пандемии: ТЕХНОНИКОЛЬ модернизировала завод каменной ваты своими силами
Кузбасский завод каменной ваты самостоятельно модернизировал технологическую линию во время пандемии. Это позволило соблюсти карантинные меры и снизить стоимость проекта на 9%. Благодаря новому оборудованию энергоэффективность и экологическая безопасность производства выросли на 12%. Объем инвестиций ТЕХНОНИКОЛЬ в проект составил 55 млн рублей. Компания планирует распространить полученный опыт на свои предприятия в других регионах.
«Завод ТЕХНО» в городе Юрга Кемеровской области завершил модернизацию оборудования на одной из технологических линий. Здесь заменили вагранку – агрегат для плавления базальтовых пород камня.
В связи с эпидемиологической ситуацией работы по установке новой вагранки проводились без представителей компании-производителя. Консультации с ними проходили в онлайн-режиме.
Монтаж в частично дистанционном формате не только обеспечил соблюдение мер самоизоляции, но и сократил стоимость проекта на 9%, а также сроки работ.
«Это первый проект самостоятельной модернизации для нашей компании. В условиях пандемии это было вынужденной мерой, так как специалисты из Европы не могли приехать на завод из-за закрытия границ. Однако, поскольку проект стал успешным, а наши инженеры получили уникальный опыт, мы решили продолжать подобную практику независимо от того, как будет развиваться эпидемиологическая ситуация. В ближайшее время мы приступим к подготовке инженерных групп на всех заводах каменной ваты», – отметил Василий Ткачев, руководитель направления «Минеральная изоляция» ТЕХНОНИКОЛЬ.
По словам эксперта, самостоятельная модернизация имеет ряд преимуществ. С учетом того, что 90% оборудования на заводах каменной ваты ТЕХНОНИКОЛЬ импортное, это обеспечивает сокращение затрат на модернизацию. Кроме того, возможность действовать своими силами гарантирует независимость от внешних обстоятельств, которые, как показала пандемия, могут оказывать сильнейшее влияние.
Установка новой вагранки на кузбасском «Заводе ТЕХНО» позволила увеличить энергоэффективность процесса плавления на 12% за счет снижения потребления энергоресурсов, а также сократить воздействие на окружающую среду.
Предприятию удалось повысить качество и стабильность плавления базальтового сырья, обеспечить его однородность, что в итоге улучшает характеристики выпускаемой теплоизоляции. Кроме того, система охлаждения новой вагранки направляет выработанное тепло на обогрев помещений завода в холодное время года. А сборная конструкция плавильного агрегата в дальнейшем обеспечит снижение стоимости плановых ремонтов в среднем в 6 раз. Объем инвестиций в проект замены вагранки составил 55 млн рублей.
«До конца 2020 года кузбасский завод каменной ваты продолжит модернизацию оборудования на двух технологических линиях, а также обновит парк автотранспорта. Сейчас на заводе внедряются системы Big Data для анализа больших объемов данных и управления производственными процессами. Завершатся работы уже осенью. Всего в развитие предприятия в 2020 году планируется вложить около 80 млн рублей», – прокомментировал Дмитрий Салихов, директора «Завод ТЕХНО» в Юрге.
В прошлом году завод каменной ваты в Юрге провел замену вагранки на второй производственной линии. Это увеличило мощность предприятия до 1,5 млн куб. метров минераловатного утеплителя в год. Стоимость проекта составила 52 млн рублей.
Сегодня «Завод ТЕХНО» в Кемеровской области выпускает более 500 видов теплоизоляции из каменной ваты для частного и индустриального домостроения. Это материалы для утепления кровель, стен, фасадов, полов, а также продукты для огнезащиты металла и бетона. Плечо доставки продукции завода составляет от 100 до 4000 километров. Продукция поставляется в Кемеровскую, Новосибирскую, Томскую, Омскую и Иркутскую области, Красноярский и Алтайский край, Республики Хакасия и Тыва. Экспортные поставки ведутся в Казахстан и Узбекистан.
Перевод энергоисточника с нефтепродуктов на природный газ избавит от загрязняющих выбросов квартал, в котором живут более 14 тысяч человек.
ГУП «ТЭК СПб» приступает к реконструкции 4-ой Кировской котельной, расположенной по адресу: Двинская ул., 14, корп 2, лит А. По итогам конкурса подрядной организацией стало ООО «Энергоформ».
4-ая Кировская – последняя крупная котельная в городе, работающая на мазуте. Энергоисточник с установленной мощностью 97,8 Гкал/час был построен в 1958 году и должен был работать с перспективой на развитие морского порта. Однако с развитием технологий энергосбережения необходимость в такой нагрузке отпала. На баланс ТЭКа котельную, так и не реализовавшую свой потенциал, передали десять лет назад. Сейчас она работает менее чем на треть своей мощности, обеспечивая теплом и горячей водой 146 зданий. Среди них – 29 многоквартирных домов, в которых проживают более 14,5 тысячи человек, детский сад, семь учебных учреждений и 117 прочих зданий.
Вопрос газификации 4-ой Кировской котельной в ГУП «ТЭК СПб» обсуждается несколько лет. По заказу предприятия в 2018 был разработан проект перевода котельной на газ с дорогостоящей реконструкцией мазутного хозяйства: нефтепродукты должны были остаться на энергоисточнике в качестве резервного топлива. В 2019 году был объявлен конкурс на реализацию первого этапа газификации котельной с заменой оборудования и реализуемой мощностью в 58,3 Гкал/час. Стоимость реконструкции под газовое оборудование оценивалась почти в 400 млн руб. Однако он не состоялся в силу отсутствия поданных заявок.
Реализации проекта помешали принятые в 2019 году изменения в законодательные акты в части запрета реконструкции и размещения в водоохранной зоне складов горюче-смазочных материалов, то есть мазута в качестве запаса резервного топлива. В результате теплоэнергетики столкнулись с необходимостью корректировки проектно-сметной документации.
Новый проект газификации предполагает строительство энергоэффективной газовой блок-модульной котельной мощностью 51,72 Гкал/час. Она появится на месте существующих подземных емкостей хранения мазутного топлива. Новое здание получит водогрейные жаротрубные автоматизированные котлы, будут смонтированы дымовая труба и газоходы. При необходимости, например, в случае масштабной застройки квартала, к энергоисточнику можно будет добавить дополнительные блок-модули и увеличить мощность.
В старом здании котельной также грядут перемены. Подрядчику предстоит демонтировать устаревшую дымовую трубу, мазутные котлы и изношенное оборудование. Специалисты установят насосы и современное энергоэффективное оборудование химводоподготовки. На месте двух мазутных котлов будут установлены сетевые деаэраторы нового поколения. В отличие от предшественников, использующих насыщенный пар, на новые подается перегретая вода температурой 110 градусов. Она будет удалять кислород из сетевой воды, чтобы сделать ее неагрессивной и исключить коррозию. Реконструкция затронет и старые тепловые сети на территории котельной: специалисты обновят 87 метров трассы.
Реконструированная 4-ая Кировская котельная станет самым крупным автоматизированным энергоисточником ТЭКа, работающим без постоянного присутствия персонала. После получения положительного заключения Госэкспертизы проект автоматизации энергоисточников такого типа будет масштабирован для других объектов ГУП «ТЭК СПб».
Перевод котельной на природный газ заметно улучшит экологическую обстановку в микрорайоне, избавив квартал от образующихся при сгорании мазута остатков сажи, мазутной золы и других вредных выбросов продуктов сгорания топлива.
В связи с большим фронтом работ реконструкция займет почти два года, при этом будет вестись без отключения потребителей. Проектно-изыскательские работы в соответствии с условиями договора должны завершиться в июле 2021 года, а строительно-монтажные работы и пуско-наладка – в октябре 2022-го. Реконструкция объекта пройдет в рамках инвестпрограммы ГУП «ТЭК СПб» на 2019–2023 годов за счет средств амортизации. Стоимость контракта по итогам конкурса составила 659 млн рублей.
Подрядная организация, выигравшая конкурс, сотрудничает с ГУП «ТЭК СПб» около десяти лет. В частности, по ее проекту была реконструирована котельная Парнас с целью обеспечения взаимной работы с котельной Парнас-4. Кроме того, компания по заказу предприятия занималась проектированием и строительством блок-модульной котельной на Железноводской ул., 26/2 и ряда ЦТП.