ЛУКОЙЛ сэкономил 7 млн руб. благодаря инновационным технологиям при строительстве скважин

11.04.2011 17:07

При строительстве скважин на Баяндыском месторождении в Республике Коми, ЛУКОЙЛ впервые в мировой практике применил алюминиевые обсадные и насосно-компрессорные трубы. Баяндыское месторождение отличается высоким содержанием сероводорода и углекислого газа.

При бурении скважин на месторождениях с подобными характеристиками обычно используются трубы из нержавеющих сплавов с высоким содержанием хрома, что значительно удорожает работы.

Инновационный проект строительства скважины был разработан институтом ООО «ПечорНИПИнефть», входящим в Группу «ЛУКОЙЛ». В результате проведенных исследований и опытно-промышленных работ был подобран тип алюминиевого сплава инертный к кислым газам. Были также разработаны особая конструкция труб и резьбы и технология изготовления обсадных и насосно-компрессорных труб. При испытаниях скважины алюминиевый сплав выдержал кумулятивную перфорацию. С целью интенсификации притока нефти была также проведена кислотная обработка специально подобранным составом. В настоящее время дебит скважины составляет 500 т в сутки. Экономический эффект нового технического решения превысил 7 млн руб. Решение о тиражировании этого технического решения будет принято по итогам мониторинга работы скважины.

ИСТОЧНИК: АСН-инфо
МЕТКИ: ЛУКОЙЛ
Подписывайтесь на нас:

Модернизация Выборгского судостроительного завода завершится в ноябре 2011 г.
07.04.2011 14:24

Последний этап реконструкции ОАО "Выборгский судостроительный завод" (Ленинградская область) должен завершиться в ноябре 2011 г., сообщает ИА REGNUM со ссылкой на пресс-службу компании.

Заключительным этапом модернизации производства станет реконструкция участка листа и профиля, который состоит из нескольких пролетов. Первый - это гибка листа, второй - плазменная резка листа и третий - заготовка профиля. На сегодняшний день работа с профилем осуществляется вручную, начиная от разметки и заканчивая рубкой. Модернизация этого производства позволит полностью автоматизировать процесс и увеличить в разы производство сборки.

Напомним. в ноябре 2008 г. на предприятии была запущена новая линия очистки листа и профиля, которая позволяет сейчас обрабатывать 35 тыс. т металла (производительность старой линии обработки - 18 тыс. тонн). Вторым шагом модернизации производства стал запуск в 2010 г. камеры очистки и окраски крупногабаритных секций, условия в которой позволяют производить очистку и окраску конструкций весом до 270 тонн. Новый комплекс позволяет сократить временные затраты на очистку и окраску в три раза. Теперь весь процесс обработки для секций занимает не более 3-5 дней, для блоков 7-10 дней.

ИСТОЧНИК: АСН-инфо
Подписывайтесь на нас: