Степан Рощупкин: «При работе на «Невской ратуше» нам пришлось стать проектировщиками»
Участие в таких знаковых проектах, как «Невская ратуша», стимулирует подрядные организации к профессиональному росту и здоровой конкуренции, считает генеральный директор ГК «Сардис» Степан Рощупкин. Руководитель одного из крупнейших камнеобрабатывающих предприятий Северо-Запада рассказал «Строительному Еженедельнику» о реализованном потенциале и о компетенциях, приобретенных при выполнении проекта.
– Степан Юрьевич, на какие работы была привлечена компания «Сардис» при строительстве «Невской ратуши»?
– Наша компания выполнила облицовку фасада, изготовление и установку внешней колоннады административного здания, состоящей из 38 колонн высотой 30 м, радиусом примерно 1 м. Также произвели изготовление аналогичных внутренних колонн, покрытие пола. Общая площадь каменной облицовки в проекте – свыше 3,5 тыс. кв. м. Общий расход камня составил порядка 1,5 тыс. куб. м.
– О каком камне идет речь?
– Автор проекта Сергей Энверович Чобан выбрал для наружной отделки «Невской ратуши» итальянский травертин, Travertino Romano. Это пористая горная порода, относящаяся к роду известняковых туфов. Из этого камня построены многие прекрасные здания Рима, а с нашей подачи – теперь еще и футбольный стадион в Краснодаре, отделка зрительного зала в Академии танца Бориса Эйфмана в Санкт-Петербурге.
Нами было закуплено сырье в виде блоков, а весь цикл обработки производился на заводе ГК «Сардис».
– Какие технологии вы применяли при выполнении монтажа колонн в «Невской ратуше»?
– Прежде всего нам пришлось стать проектировщиками подсистемы, так как ни один из стандартных вариантов для данных условий не оказался пригодным. Мы с этой задачей справились.
Далее из привезенных из Италии блоков на собственном заводе при помощи высокотехнологичного итальянского оборудования с числовым программным управлением мы изготовили детали криволинейной формы, которые монтировались на стальные колонны-основания.
Изготовление специальных деталей крепежа оказалось не единственной сложностью. Особенность технологии заключалась в том, что элементы каменной облицовки не опирались друг на друга и даже не соприкасались между собой, а крепились к металлическим колоннам индивидуально. Необходимо было следить, чтобы отклонение по вертикали колонны не превышало строго заданного лимита – не более 2 см, в то время как отклонение самих колонн-оснований достигало 13 см. На монтаже постоянно присутствовал геодезист, который замерял величину отклонений после выполнения каждого яруса облицовки, а таких рядов на одной 30-метровой колонне было 24. Понятно, что при такой ювелирной точности монтажа мы не могли осуществлять работы очень быстро.
– Сколько времени ушло на выполнение заказа?
– Примерно полтора года. Поскольку особенности технологии не позволяли придерживаться высокого темпа, непосредственно на объекте трудилась одна бригада из 15 человек. Но 90% всего объема работ осуществлялось у нас на производстве, поэтому можно с уверенностью сказать, что выполнение данного заказа – результат работы всего коллектива компании «Сардис», специалистов высокой квалификации и различных направлений, сумевших в полной мере реализовать такой интересный и сложный замысел.
– Принципиальным подходом вашей компании является то, что вы привозите сырье со всего мира, но обработку и все необходимые производственные работы выполняете сами, на месте. Оправдывает ли себя данный подход при реализации крупных, знаковых проектов?
– Я бы сказал, что такой подход не просто оправдывает себя, а является одним из главных конкурентных преимуществ нашей компании. Честно, я не могу назвать другие предприятия в Петербурге, обладающие достаточными ресурсами и опытом для выполнения таких задач – уникальных по инженерным решениям и уровню организации процесса.
Когда мы начинали в 1992 году, рынок коммерческой камнеобработки в России только зарождался. Мы создавали этот рынок и развивались вместе с ним. В 1994 году я впервые посетил выставку камня в Вероне и поразился, насколько далека была наша страна от мирового уровня. В тот момент я осознал миссию своего предприятия: привезти в Россию новые виды камня, технологии, оборудование. И уже в 1994–1995 годах мы начали ввозить импортный камень и значительно расширили цветовую гамму предлагаемого ассортимента. Первыми стали завозить ониксы. Были новаторами в части внедрения технологий. Так, например, первыми привезли технологию изготовления флорентийской мозаики и пятиосную машину для изготовления объемных изделий, в том числе скульптуры.
Проект «Невская ратуша» одновременно стал для нас и вызовом, и логичным результатом многолетней деятельности, направленной на постоянное развитие наших компетенций.
– Над какими проектами, позволяющими в полной мере реализовать потенциал и накопленный опыт компании, работаете сегодня?
– Завершаем работу в общественно-деловом комплексе «Лахта Центр». Там рукотворными методами выполняем «водную стену». Воссоздаем карельские скалы парка «Монрепо». Общая площадь поверхности составляет 700 кв. м.
Помимо этого, мы выполняем работы в яхт-клубе на Крестовском острове, поставляем камень на Новую Голландию, участвуем в проекте строительства жилого комплекса в Москве.
– Как изменились предпочтения клиентов за последние годы? Есть ли модные тренды в мире камня?
– После 2014 года из-за общей ситуации в мировой экономике, курсовых изменений в стране, упор в нашей сфере деятельности переместился на российские материалы. Но в силу объективных причин они подходят далеко не для всех объектов. Отечественный камень имеет достаточно узкую цветовую гамму. Кроме того, в России исторически мало мрамора, гранитов. Поэтому, несмотря на то, что мы проводим в жизнь политику импортозамещения и не закупаем готовый, переработанный материал в Китае или Италии, в вопросах выбора сырья мы абсолютно космополитичны. Закупаем сырье, исходя из потребностей. Ближайшие поставки ожидаем из Италии, Испании, Турции, Индии и Греции. Нужен камень из Бразилии – покупаем в Бразилии. Когда в элитном ЖК «Привилегия» заказчик решил использовать дорогой и достаточно редкий камень лабрадорит, добываемый на Мадагаскаре, мы закупили его в объеме строго под работу. И результат получился превосходным. Помимо пола из этого камня с потрясающими декоративными свойствами, удалось выполнить винтовую лестницу чрезвычайно сложной пространственной формы, состоящую из массивных элементов. Здесь опять была важна филигранная точность распила камня и монтажа конструкции.
На этом же объекте, кстати, мы выполнили пол сигарной комнаты из, пожалуй, самого дорогого в мире мрамора – Nero Portoro. Остается пожелать, чтобы таких интересных проектов было больше, потому что они стимулируют участников рынка, поднимают уровень компаний до мировых стандартов.
В конце прошлого года в Пушкине был введен в строй уникальный завод по производству фармацевтических субстанций. Объем инвестиций составил 3,3 млрд рублей. Об особенностях работы «Строительному Еженедельнику» рассказал руководитель проекта по строительству завода ГЕРОФАРМ Антон Юренко.
– Расскажите, пожалуйста, о проекте строительства завода ГЕРОФАРМ. В чем его уникальность для России?
– Завод ГЕРОФАРМ в Пушкине – это один из немногих заводов на территории России, на котором производятся активные фармацевтические субстанции.
Создание таких производств сегодня входит в число приоритетных задач, которые ставятся государством перед бизнесом, так как помимо развития собственно отрасли это является гарантом лекарственной безопасности страны в нынешней непростой внешнеполитической ситуации.
Завод по производству субстанций инсулина был открыт в ноябре прошлого года. На его запуске присутствовал Президент России Владимир Путин. Производительность линии составляет более 1 т субстанции в год. После выхода завода на проектную мощность мы сможем полностью обеспечить потребность жителей России в инсулине и развивать экспортное направление.
– Как был организован процесс строительства?
– Создание фармацевтического производства субстанций – процесс сложный, потому что каждый проект уникален. Здесь нет готовых технологических решений и подрядчиков, которым можно было бы отдать реализацию всего проекта «под ключ». Помимо этого существует определенный дефицит опытных специалистов, обладающих комплексными компетенциями. Каждая технология является ноу-хау компании, это и определяет специфичность каждого проекта.
Проектирование и строительство нашего завода осуществлялось под контролем и с огромной вовлеченностью команды ГЕРОФАРМ. Над проектом работал департамент, в состав которого входили специалисты различного профиля – технологи, строители, инженеры, экологи. За счет этого нам удалось избежать многих ошибок, сохранить ноу-хау компании и существенно оптимизировать технические решение и финансовые затраты. Кроме того, мы смогли значительно сократить привлечение генподрядных компаний. При проектировании завода использовались новейшие технологические решения и лучший мировой опыт по организации фармацевтических производств, с соблюдением высокого уровня промышленной и экологической безопасности.
Это второй завод компании – первый завод был запущен в 2013 году в Московской области. При его реализации мы также самостоятельно занимались проектным управлением. Завод работает по принципу полного цикла – там производятся как субстанции, так и готовые лекарственный формы.
– Какова специфика реализации фармацевтического проекта со строительной точки зрения? С какими сложностями пришлось столкнуться и как их преодолевали?
– В каждой отрасли промышленности есть свои специфические требования. Основными являются технология производства и применяемое технологическое оборудование – все проектируется и создается вокруг этих двух составляющих. Также наряду с действующим строительным законодательством есть требования и стандарты, применяемые в фармацевтической отрасли. Специфика создания фармпроизводства именно в этом и заключается: увязать эти требования между собой. Очень часто они вступают в противоречия друг с другом, а унифицированных решений по взаимоувязке просто не существует. Именно поэтому проектной команде приходится в каждом отдельном случае принимать действительно уникальные решения. Это, наверное, основное отличие реализации проектов фармацевтических производств.
Все означенные требования необходимо учитывать с самой начальной стадии, проектирования, и даже раньше – составляя техническое задание заказчика. Это, в свою очередь, накладывает определенные ограничения на планировочные решения, устройство инженерных систем. В части инженерных систем на фармацевтических предприятиях есть так называемые чистые среды: чистый пар, очищенная вода, вода для инъекций, соответствующие жестким требованиям по химической и микробиологической чистоте. Вокруг технологического процесса необходимо создавать так называемый комплекс чистых помещений, который представляет собой обособленное внутреннее пространство с очень строгими требованиями к чистоте воздуха, параметрам микроклимата помещений, конструкции стен, полов, потолков, окон, дверей и т. д.
Еще несколько особенностей реализации фармацевтического проекта: необходимость подтверждения запроектированных параметров инженерных систем, технологического оборудования и процессов – то есть их квалификация и связанные с этим мероприятия: подготовка документации, проведение испытаний, строго задокументированная фиксация результатов. После строительства производства и ввода в эксплуатацию необходимо пройти инспекционную проверку на получение лицензии, заключение GMP, внести новую площадку в регистрационное удостоверение на выпускаемые препараты. Данные особенности подразумевают достаточно долгосрочные мероприятия – порядка полутора лет между моментом готовности завода к производству и началом выпуска фармацевтической продукции.
Если говорить о сложностях, то их при строительстве промышленного предприятия всегда возникает достаточно много: начиная с получения всех необходимых разрешений и согласований для начала строительства, а также его дальнейшего сопровождения, и заканчивая непосредственно выпуском готовой продукции, соответствующей всем необходимым требованиям. Что интересно, мы с самого первого дня строительных работ, заряженные энтузиазмом и желанием построить завод максимально быстро, столкнулись с существенными незапланированными задержками в виде проведения комплекса специальных работ по обследованию и очистке территории от взрывоопасных предметов. При проведении земельных работ нами были найдены четыре снаряда времен Великой Отечественной войны.
Также важной особенностью реализации было то, что мы стремились сделать производство более эффективным при использовании достаточно компактных планировочных решений. Завод выпускает два принципиально разных вида активных фармацевтических субстанций, каждая обладает своими особенностями технологии производства.
– Каков был объем инвестиций и механизм финансирования?
– Общий объем инвестиций составил 3,3 млрд рублей. Проект реализовывался за счет собственных и привлеченных средств (Фонд развития промышленности, ВТБ), а также в рамках программы Российского фонда прямых инвестиций. Строительство завода осуществлялось в рамках специального инвестиционного контракта, заключенного в декабре 2017 года с Минпромторгом России и Правительством Санкт-Петербурга.
– Какую продукцию выпускает завод? В чем ее значимость?
– На нашем заводе организовано производство субстанций генно-инженерных инсулинов человека и аналогов инсулина, а также активных фармацевтических субстанций для оригинальных препаратов компании для лечения неврологических, офтальмологических заболеваний и климактерического синдрома.
Сегодня в инсулиновом портфеле компании – два генно-инженерных инсулина человека – Ринсулин® Р и Ринсулин® НПХ, а также аналоги инсулина – РинЛиз®, РинЛиз® Микс 25 и РинГлар®.
К сожалению, ежегодно количество пациентов с диагнозом «сахарный диабет» только увеличивается. Официально в России заболевание диагностировано у 4,6 млн человек. Поэтому, безусловно, инсулины – препараты высокой социальной значимости.
– Планирует ли компания развитие проекта, создание новых производственных мощностей, расширение номенклатуры выпускаемой продукции?
– В настоящее время в собственном научно-исследовательском центре мы ведем разработку препаратов для лечения как сахарного диабета, так и других социально значимых заболеваний. Производство этих препаратов будет организовано на заводе в Пушкине.
Перегородки в производственных помещениях
Ольга Гордон, директор по развитию ООО «Наяда Северо-Запад»:
– При строительстве завода ГЕРОФАРМ мы принимали участие в оформлении интерьеров не только офисных, но производственных помещений. Были смонтированы конструкции собственного производства: перегородки NAYADA-Twin (200 кв. м) и ламинированные двери для офисных помещений. Фармацевтические проекты предполагают использование материалов, отвечающих требованиям ГОСТ и гигиены. Также очень важны и строительные (прочностные) характеристики конструкций. Компланарные (плоские) поверхности без выступов и углублений исключают скопление лишней грязи. Стены и перегородки легко выдерживают высокие нагрузки. Были использованы материалы и высокопрочные покрытия с антибактериальным, звукоизоляционный и звукопоглощающим эффектами. В производственных помещениях использованы стеклянные перегородки NAYADA-Twin, которые обладают пыле- и звукоизоляционными свойствами. В офисных помещениях NAYADA-Twin зонируют пространство, формируя кабинеты и переговорные с хорошей звукоизоляцией. Перегородки системы NAYADA-Twin высотой 5 м наша компания изготовила и смонтировала впервые. Специально для этого проекта были разработаны усиление конструкции стальным профилем и так называемая «парящая ферма» без крепления к кровле.