СМЦ-Колпино в 2020 году увеличил объем отгрузки для предприятий ветроэнергетики вдвое
СМЦ-Колпино (сервисный металлоцентр, расположен на Колпинской производственной площадке ПАО «Северсталь») в 2020 году отгрузил клиентам 42 тысячи тонны продукции, что стало рекордным показателем за всю историю предприятия. Отгрузка продукции для предприятий ветроэнергетической отрасли по сравнению с 2019 годом выросла вдвое – с 16,1 до 34,4 тысяч тонн.
Высокой загрузке СМЦ-Колпино способствовали два крупных заказа – производство стальных заготовок для башен ветроэнергетических установок (ВЭУ) для Siemens Gamesa Renewable Energy и совместного предприятия «Башни ВРС» по проекту «Вестас».
Чтобы справиться с большими объемами производства СМЦ-Колпино с августа и до конца октября 2020 года работал в круглосуточном режиме, был привлечен дополнительный персонал. Для выполнения заказов клиентов из ветроэнергетической отрасли были закуплены кромкофрезерная машинка и кромкофрезерные станки для снятия двойной угловой фаски, что позволило сделать сварочный шов ровным.
Основным поставщиком металлопроката для изготовления стальных заготовок является стан 5000 производства трубного проката ПАО «Северсталь» (расположен на одной промышленной площадке с СМЦ-Колпино).
«В текущем году СМЦ-Колпино продолжит выполнять заказы для клиентов из машиностроения и ветроэнергетической отрасли. Для роста производительности предприятия и повышения качества выпускаемой продукции в СМЦ-Колпино будет закуплено новое оборудование – машины лазерной и газоплазменной резки, координатно-сверлильный и кромкофрезерный станки, станок для правки деталей. Также будет закуплена новая кран-балка и стеллажи для складирования деталей», –отметил начальник производства трубного проката – генеральный директор Ижорского трубного завода Артем Акинфиев.
Справочно:
ООО «Башни ВРС» - совместное предприятие компании «Северсталь», АО «РОСНАНО» и Windar Renovables S.L. Предприятие сейчас является основным производителем опор для ВЭУ в России.
Компания ТЕХНОНИКОЛЬ завершила внедрение автоматизированной системы управления складами (WMS) на 6 заводах каменной ваты в России. Это повысило эффективность логистических процессов и производительность труда на 13%. Размер инвестиций в проект составил 12 млн рублей. Компания планирует распространить этот опыт еще на три производственные площадки в России и за рубежом.
Масштабный проект по автоматизации управления складской логистикой начался с «Завода ТЕХНО» в Рязани – одного из крупнейших производителей каменной ваты в России. Сегодня WMS-система действует на 6 производственных площадках ТЕХНОНИКОЛЬ. Это складские комплексы заводов каменной ваты в Белгороде, Заинске, Ростове-на Дону, Рязани, Хабаровске и Челябинске.
Автоматизация складов позволила компании выйти на новый уровень взаимодействия с клиентами, повысить производительность и точность работы на складах, унифицировать складские процессы и создать инструменты для дальнейшей модернизации и развития.
WMS-система, внедренная на складах каменной ваты ТЕХНОНИКОЛЬ, обладает развитым функционалом, повышенным быстродействием и возможностью гибкой настройки под специфику предприятия, а также эффективно решает логистические задачи. Кроме того, WMS помогла снять нагрузку с корпоративной системы, связанную с ведением учета.
«Одним из важнейших показателей эффективности в ТЕХНОНИКОЛЬ является производительность труда. Для обеспечения ее дальнейшего роста нам понадобились новые прорывные технологии. Поэтому мы сконцентрировались на автоматизации управления складами и внедрении системы WMS, благодаря которой к 2020 году производительность труда увеличилась на 13% и достигла 12,96 млн руб. на человека», - комментирует Татьяна Бертова, директор по логистике направления «Минеральная изоляция» и руководитель комитета по бережливому производству ТЕХНОНИКОЛЬ.
Внедрение WMS позволило решить ряд задач, направленных на повышение эффективности логистических процессов. Например, реализована функция умного планирования эстакады, благодаря которой система сама определяет оптимальное место погрузки. Это сокращает пробег погрузчика и время формирования заказа. В системе предусмотрена группировка задач по разным условиям в зависимости от роли и приоритетов. Сбор заказа возможен одновременно несколькими сотрудниками, что также снижает продолжительность ожидания машины.
Для обеспечения бесперебойной связи складские комплексы заводов каменной ваты перешли на работу с сотовыми операторами. Для этого были приобретены терминалы сбора данных с 4G-модулями. Помимо устранения проблем с покрытием сети такое решение сокращает издержки на поддержание связи терминалов с WMS.
Также при внедрении WMS-системы был автоматизирован процесс управления очередями транспортных средств. Теперь автомобили пропускаются на территорию в автоматическом режиме, что ускоряет отгрузку.
Кроме того, система поддерживает такие функции, как замена материала при отборе заказа, определение места палеты по штрихкоду стоящей рядом продукции, приемка товара без оформления при расхождении с планом, а также по методу кросс-докинг. Метод позволяет отгружать комплексные заказы, состоящие не только из продукции заводов каменной ваты, но и материалов других предприятий ТЕХНОНИКОЛЬ, что сокращает количество рейсов к одному клиенту.
С начала года долю операций, оформляемых без бумажных носителей в офисах ВТБ увеличилась в два раза. На сегодняшний день она составляет более 30%. В планах ВТБ – довести этот показатель до 40-50% к концу 2020 г.
Сегодня самыми популярными услугами по технологии цифрового подписания в офисах ВТБ являются операции с кредитными картами и кредиты наличными. Каждый второй клиент оформляет кредитную карту (55%) и кредит наличными (45%), подписывая документы электронно. По 30% приходится на подписание документов по банковским картам и изменению пакета услуг.
С начала года функционал цифрового подписания значительно расширился. Помимо операций по депозитам – появилась возможность проведения переводов в офисе. Также клиенты «Прайм» и «Привилегия» теперь могут оформить смену пакета услуг без посещения офиса по звонку персональному менеджеру или в контакт-центр.
При обслуживании клиентов с использованием данной технологии сотрудник оформляет услугу и формирует электронный документ, а пользователь подтверждает операцию и подписывает все документы электронной подписью в мобильном приложении. Все подписанные таким способом договоры хранятся в электронном архиве банка и доступны клиенту в специальном разделе ВТБ Онлайн в любое время. Безопасность технологии реализуется за счет целого комплекса мер, подтверждающих авторство и неизменность подписанного клиентом документа, а также надежной системой хранения данных и электронных документов. Надежность реализованного механизма подтверждена независимой экспертизой.
«ВТБ, являясь универсальным банком, активно развивает и предлагает клиентам новые услуги и технологичные сервисы, в том числе безбумажные технологии. Мы планомерно увеличиваем долю таких операций, оформляемых без бумажных носителей в наших офисах. Мы планируем довести процент проникновения цифрового подписания по банковским сервисам до 100% в 2021 году. Кроме того, будем применять данную технологию в различных форматах обслуживания. Помимо офисов, это будет контакт-центр, выездные сотрудники, банкоматы, видеообслуживание. Что позволит нам предоставлять одинаковый набор продуктов и услуг во всех форматах взаимодействия. Клиенту останется лишь выбрать удобный для него способ коммуникации с банком», - отметил Антон Шикуло, заместитель руководителя департамента розничного бизнеса ВТБ.
ВТБ провел опытную эксплуатацию технологии безбумажного обслуживания в конце 2019 года, в марте 2020 банк тиражировал сервис на всю сеть отделений – 1,5 тыс. офисов по всей стране.