«ВИЛО РУС»: обеспечивая технологическую независимость
Ведущий отечественный поставщик насосов для бытового, коммерческого и промышленного применения существенно расширил парк оборудования на заводе в Ногинске. С организацией производственных процессов нас познакомили специалисты предприятия.
Долгое время пальма первенства в сегменте насосного оборудования на российском рынке принадлежала зарубежным производителям. Уход иностранных игроков стал мощным драйвером роста отечественных компаний. Они продемонстрировали не просто жизнеспособность, но и в ряде случаев уникальный потенциал для развития производства. ООО «ВИЛО РУС» — в их числе.
Компания WILO — мировой поставщик насосов и насосных систем для различных объектов в 1997 году создала российское подразделение с целью локализации производства и обеспечения близости к рынку сбыта. В 2016-м открылся завод в Ногинске. На сегодняшний день на территории России действуют 31 филиал компании, 13 региональных складов и более 130 авторизованных сервисных партнеров.
Продукция предприятия — насосы и насосные установки, а также приборы автоматического управления — широко применяется в системах ЖКХ, строительстве, на объектах энергетики, водоканалах. Спрос на нее высок и не подвержен спадам, связанным с экономическими и геополитическими потрясениями. Для того чтобы удовлетворять его в полной мере, компании приходится увеличивать свои производственные мощности, внедрять современные технологии.
Максимальная надежность поставок
В течение всего 2024 года происходила работа по монтажу и пусконаладке станочного оборудования для механической обработки деталей насосов — одной из важнейших технологических операций, оказывающей непосредственное влияние на эксплуатационные характеристики изделия: надежность и энергоэффективность. Это ключевая компетенция производителя насосного оборудования.
— За последние несколько лет существенно расширился парк технологического оборудования завода в Ногинске, — отмечает технический директор ООО «ВИЛО РУС» Павел Филиппенков. — Как видите, установлены шесть металлообрабатывающих станков различных типов и все необходимое сопутствующее оборудование: грузоподъемные механизмы, системы фильтрации СОЖ (смазывающая и охлаждающая жидкость), измерительная лаборатория с координатно-измерительными машинами различных типов.
По словам специалиста, в совокупности весь этот технологический комплекс способен обеспечить полностью независимый процесс механообработки деталей для насосов определенных типов, а также служить резервом производительности в случае непредвиденных сбоев у внешних поставщиков, от услуг которых компания не планирует отказываться. Хотя значительная часть заготовок сегодня обрабатывается собственными силами, такая гибкая схема позволит обеспечить максимальную надежность поставок продукции заказчикам.
Индивидуальный подход к каждой детали
Процессы производства компонентов проходят три основные стадии: литейная заготовка, механическая обработка, нанесение на деталь катафорезного покрытия, которое обеспечивает изделиям высокие антикоррозионные свойства.
— Для каждой детали процесс подбирается индивидуально, исходя из габаритов изделия, геометрии, серийности, — поясняет Павел Филиппенков. — Качество литейной заготовки самым непосредственным образом влияет на характеристики будущего насоса. Шероховатость поверхности проточной части и рабочего колеса, точность геометрических размеров, отсутствие смещения песчаных стержней при сборке литейной формы — эти параметры чрезвычайно важны и требуют постоянного инструментального и визуального контроля.
Мы убедились, что он осуществляется на всех стадиях производства: от выбора процесса и изготовления оснастки до определения температуры расплава металла при заливке формы.
Далее детали насосов направляют на стадию нанесения катафорезного покрытия. Готовые изделия с покрытием поступают на сборку.
— Участок сборки насосных установок организован так, чтобы обеспечить баланс между скоростью сборочного процесса и его гибкостью, то есть возможностью производить огромное многообразие типов и моделей установок, — продолжает специалист. — Здесь выделены несколько зон: для механического монтажа установки, электроподключений и испытательный стенд. На отдельном участке производится сборка приборов автоматического управления насосными установками.
Внимание — качеству
Каждая деталь, начиная от спектрального анализа металла на литейном производстве и заканчивая функциональным испытанием в составе готового изделия, проходит несколько десятков измерений, проверок, операций визуального и инструментального контроля.
— Вся совокупность таких операций регламентирована и строго контролируется отделом качества производственного департамента WILO RUS в Ногинске, — поделился технический директор ООО «ВИЛО РУС» Павел Филиппенков. — Он оснащен самым современным оборудованием: здесь применяется трехмерное сканирование, которое позволяет построить точную 3D-модель заготовки и сравнить ее параметры и параметры, заданные конструктором. А координатно-измерительная машина способна определить отклонения размера в полтора микрона. Для испытаний готовых насосов и насосных установок на заводе имеются испытательные стенды различных габаритов и назначения.
Технический директор ООО «ВИЛО РУС» Павел Филиппенков:
— Производство трубопроводной обвязки насосных установок осуществляется на автоматизированном комплексе орбитальной сварки. Оборудование лазерной резки трубных заготовок обеспечивает исключительную точность размеров компонентов и готовых коллекторов, что упрощает сборку насосной установки. Для очистки поверхности изделий из углеродистой стали применяется лазерный очиститель, который имеет существенные преимущества перед традиционными технологиями пескоструйной очистки.
Следующий этап развития — установка в начале 2026 года роботизированного сварочного комплекса, который позволит значительно повысить производительность и качество сварки.
Состоялась официальная церемония ввода в эксплуатацию одного из крупнейших транспортных проектов современной России – скоростной платной автомагистрали М-11 между Москвой и Санкт-Петербургом. В ней принял участие глава государства Владимир Путин.
Автотрасса, соединившая две столицы и в день официального открытия получившая название «Нева», проходит по территории Москвы, Московской, Тверской, Новгородской и Ленинградской областей, а также Петербурга. Общая протяженность дороги – 669 км.
Из восьми участков, как пояснил глава Минтранса РФ Евгений Дитрих, головной, а также 7-й и 8-й построены по схеме концессионных соглашений, прочие – по схеме государственно-частного партнерства.
Объем инвестиций в проект составил 500 млрд рублей, в том числе 138 млрд – частные средства. «Проекты такого масштаба мы не только планируем, но и реализуем», – отметил Президент РФ Владимир Путин.
Проект запущен в 2005 году. В 2006-м к его реализации привлечены иностранные компании – французские и турецкие. На прошлой неделе получил разрешение на ввод в эксплуатацию последний, восьмой, участок платной трассы протяженностью около 34 км. Он проходит в основном по территории Ленобласти.
Источник фото: Никита Крючков
Мосты и тоннели
Сразу после официального открытия трассы состоялось совещание «О влиянии реализации инвестиционного проекта строительства скоростной автомобильной дороги М-11 «Москва – Санкт-Петербург» на социально-экономическое развитие субъектов РФ». И Евгений Дитрих, и губернаторы регионов, по которым прошла трасса, отметили уже сократившееся число ДТП на альтернативной трассе М-10 «Россия».
Владимир Путин обратил внимание на «большое мостовое хозяйство» на трассе – возведены 330 мостов и виадуков. В частности, в Ленобласти построены 19 новых путепроводов, три моста, проложен тоннель под железной дорогой, построена развязка, установлено 640 новых опор освещения. По словам Евгения Дитриха, вдоль трассы уже обустроено много рекреационных зон, трасса почти полностью освещена и ограждена.
В то же время Владимир Путин подчеркнул, обращаясь к губернаторам: «Ваша работа только началась». По его словам, дорожники уже выполнили свою часть задачи, а губернаторам пяти регионов предстоит заниматься обустройством инфраструктуры трассы: наладить пункты питания, связь, построить АЗС и пр.
В настоящее время на трассе «Нева» скоростной режим – 110 км/ч; летом, как пообещал Евгений Дитрих, разрешенная скорость составит 130 км/ч. По его словам, стоимость проезда от Москвы до Петербурга легкового автомобиля составляет 1350 рублей.
Источник фото: Никита Крючков
Еще не конец
М-11 – проект масштабный, но его развитие не завершено. Губернатор Тверской области Игорь Руденя ждет разрешения на строительство так называемого третьего этапа трассы – 60-километрового обхода Твери. Он позволит связать регион с Ярославской, Вологодской областями и подмосковной Дубной. Средства на строительство выделяет региональный бюджет.
В Северной столице проект также получит развитие. Губернатор Петербурга Александр Беглов заявил о необходимости построить третий съезд с трассы – к аэропорту «Пулково». По его словам, необходимые 2,7 млрд рублей уже заложены в городском бюджете. «Развязка с М-11 облегчит доступ в «Пулково» жителям соседних областей и снизить транзитный поток по Пулковскому шоссе», – отметил глава города.
Его поддержал президент – председатель правления банка ВТБ Андрей Костин, сообщивший, что уже принято решение о строительстве дополнительного терминала в аэропопрту «Пулково», поскольку пассажиропоток растет быстрее, чем ожидалось. Соответственно, понадобится строительство дополнительной развязки, отметил он.
Как рассказал Владимир Путин, подобные трассы будут построены и в других направлениях. В частности, в 2020 году планируется продолжить М-11 от Москвы в сторону Владимира, а также начать строительство трассы вокруг Казани. По словам Евгения Дитриха, есть задача – перенаправить строительные подразделения с М-11 на новые объекты.
Справка
На М-11 расположено 16 пунктов взимания платы, 6 многофункциональных сервисных зон, 15 контейнерных заправок.
Кстати
После открытия последнего этапа время в пути от Петербурга до Москвы составляет 5,5 часов.
Фотоотчет на сайте https://m.asninfo.ru/events/photo-reports/274-vladimir-putin-dal-start-dvizheniyu-po-platnoy-trasse-m11-moskva-sankt-peterburg
Подходит к концу строительство индустриального парка Zeev Shalom Center, расположенного в региональном совете Эмек-Хефер. Отличительной особенностью промышленного объекта является стеклянная галерея, скрывающая от посторонних глаз производственную часть комплекса. В ее остеклении использовалось стекло Pilkington, доставленное в Израиль из Подмосковья.
Индустриальный центр Zeev Shalom Center, расположенный Эмек-Хеффере, состоит из трёхэтажного здания, включающего в себя склад и офисные помещения. Этажи спроектированы таким образом, чтобы грузовые автомобили могли добраться до складских помещений, расположенных на верхних этажах. На каждом этаже оборудованы парковочные стоянки, к которым ведут подъездные пути.
Производственная часть здания скрыта от глаз посторонних при помощи стеклянного фасада, в котором расположились офисные помещения – идея принадлежит архитектурному бюро Auerbach Halevy, одной из специализаций которого является проектирование промышленных объектов.
При выборе остекления галереи учитывались следующие факторы:
- Zeev Shalom Center расположен в субтропическом климате с прохладными дождливыми зимами и жарким сухим летом – необходимо создать комфортный микроклимат в помещении в течение всего года (высокий коэффициент сопротивления теплопередаче)
- необходимость соблюдения норм по естественной освещенности офисных помещений (высокое светопропускание)
- стремление заказчиков к сокращению стоимости эксплуатации объекта (высокая защита от солнечного жара)
Технические консультанты, которые трудились в тесной связке с архитекторами проекта, предложили стекло Pilkington Suncool® 70/40.
Данный продукт был выбран на объект по совокупности характеристик. Большую роль в выборе сыграл крайне низкий коэффициент отражения света – 10% (т.е. низкая зеркальность) в сочетании с высокой прозрачностью стекла (73%), что полностью подходило под замысел архитектора. Эти параметры внешнего вида обеспечивают максимальную транспарентность облика здания, что лежит в русле тенденции европейской архитектуры.
Немалое значение имели и отличные энергосберегающие параметры остекления. Стеклопакет с данным стеклом пропускает внутрь порядка 70% солнечного света, при этом пропуская лишь около 40% солнечного тепла. Стекла, обеспечивающие такое сочетание характеристик, называют высокоселективными, поскольку они пропускают внутрь много солнечного света и мало солнечного тепла. Это позволяет обеспечить комфортные условия внутри здания даже при высокой инсоляции, при этом в условиях жаркого климата обеспечивает большую экономию затрат на кондиционировании.
В случае отсутствия прямого солнечного облучения стеклопакет с данным стеклом также пропускает внутрь крайне мала тепла от нагретого наружного воздуха, поскольку обладает прекрасными теплоизолирующими свойствами за счет наличия в покрытии слоев серебра.
Почему российское стекло востребовано за рубежом? Рассказывает Вячеслав Щередин, руководитель технического департамента экспортного отдела SP Glass.
В настоящее время стекольный завод Pilkington Glass Russia успешно экспортирует стекло с мягким магнетронным покрытием, сделанным по технологии Double Silver двойного серебряного напыления), в более чем 20 стран мира. Географический охват поставок огромен – от Мексики и Гондураса до Филиппин и Новой Зеландии. Возможность массовых поставок на экспорт обусловлена сочетанием нескольких факторов.
Во-первых, стекольные продукты из России, даже несмотря на большое транспортное плечо, имеют ценовое преимущество по сравнению иностранными. Играют роль невысокая себестоимость сырьевых материалов, природного газа и электроэнергии на месте производства. Например, песок – основной сырьевой материал для производства стекла – добывается в 10 км от стекольного завода.
При этом технология производства, система контроля качества на заводе-производителе и само качество и характеристики конечного продукта находятся на уровне, позволяющем легко конкурировать на внутреннем и международном рынках. В России производятся не только стекла серии Suncool®, разработанные и выпускаемые на европейских заводах компании, но также и серия стекол Suncool®-R, являющаяся собственной разработкой российского завода.
Основную часть экспорта составляет стекло с многослойным мультифункциональным покрытием торговых марок Suncool® и Suncool®-R. Это архитектурные мультифункциональные, высокоселективные стекла, продукты с максимальной добавленной стоимостью, поэтому экспорт этих продуктов является наиболее выгодным.
Поставки на экспорт осуществляются как напрямую, так и через партнеров в странах импортерах, что позволило с годами сформировать надежную сеть продаж во многих точках земного шара.