«ВИЛО РУС»: обеспечивая технологическую независимость
Ведущий отечественный поставщик насосов для бытового, коммерческого и промышленного применения существенно расширил парк оборудования на заводе в Ногинске. С организацией производственных процессов нас познакомили специалисты предприятия.
Долгое время пальма первенства в сегменте насосного оборудования на российском рынке принадлежала зарубежным производителям. Уход иностранных игроков стал мощным драйвером роста отечественных компаний. Они продемонстрировали не просто жизнеспособность, но и в ряде случаев уникальный потенциал для развития производства. ООО «ВИЛО РУС» — в их числе.
Компания WILO — мировой поставщик насосов и насосных систем для различных объектов в 1997 году создала российское подразделение с целью локализации производства и обеспечения близости к рынку сбыта. В 2016-м открылся завод в Ногинске. На сегодняшний день на территории России действуют 31 филиал компании, 13 региональных складов и более 130 авторизованных сервисных партнеров.
Продукция предприятия — насосы и насосные установки, а также приборы автоматического управления — широко применяется в системах ЖКХ, строительстве, на объектах энергетики, водоканалах. Спрос на нее высок и не подвержен спадам, связанным с экономическими и геополитическими потрясениями. Для того чтобы удовлетворять его в полной мере, компании приходится увеличивать свои производственные мощности, внедрять современные технологии.
Максимальная надежность поставок
В течение всего 2024 года происходила работа по монтажу и пусконаладке станочного оборудования для механической обработки деталей насосов — одной из важнейших технологических операций, оказывающей непосредственное влияние на эксплуатационные характеристики изделия: надежность и энергоэффективность. Это ключевая компетенция производителя насосного оборудования.
— За последние несколько лет существенно расширился парк технологического оборудования завода в Ногинске, — отмечает технический директор ООО «ВИЛО РУС» Павел Филиппенков. — Как видите, установлены шесть металлообрабатывающих станков различных типов и все необходимое сопутствующее оборудование: грузоподъемные механизмы, системы фильтрации СОЖ (смазывающая и охлаждающая жидкость), измерительная лаборатория с координатно-измерительными машинами различных типов.
По словам специалиста, в совокупности весь этот технологический комплекс способен обеспечить полностью независимый процесс механообработки деталей для насосов определенных типов, а также служить резервом производительности в случае непредвиденных сбоев у внешних поставщиков, от услуг которых компания не планирует отказываться. Хотя значительная часть заготовок сегодня обрабатывается собственными силами, такая гибкая схема позволит обеспечить максимальную надежность поставок продукции заказчикам.
Индивидуальный подход к каждой детали
Процессы производства компонентов проходят три основные стадии: литейная заготовка, механическая обработка, нанесение на деталь катафорезного покрытия, которое обеспечивает изделиям высокие антикоррозионные свойства.
— Для каждой детали процесс подбирается индивидуально, исходя из габаритов изделия, геометрии, серийности, — поясняет Павел Филиппенков. — Качество литейной заготовки самым непосредственным образом влияет на характеристики будущего насоса. Шероховатость поверхности проточной части и рабочего колеса, точность геометрических размеров, отсутствие смещения песчаных стержней при сборке литейной формы — эти параметры чрезвычайно важны и требуют постоянного инструментального и визуального контроля.
Мы убедились, что он осуществляется на всех стадиях производства: от выбора процесса и изготовления оснастки до определения температуры расплава металла при заливке формы.
Далее детали насосов направляют на стадию нанесения катафорезного покрытия. Готовые изделия с покрытием поступают на сборку.
— Участок сборки насосных установок организован так, чтобы обеспечить баланс между скоростью сборочного процесса и его гибкостью, то есть возможностью производить огромное многообразие типов и моделей установок, — продолжает специалист. — Здесь выделены несколько зон: для механического монтажа установки, электроподключений и испытательный стенд. На отдельном участке производится сборка приборов автоматического управления насосными установками.
Внимание — качеству
Каждая деталь, начиная от спектрального анализа металла на литейном производстве и заканчивая функциональным испытанием в составе готового изделия, проходит несколько десятков измерений, проверок, операций визуального и инструментального контроля.
— Вся совокупность таких операций регламентирована и строго контролируется отделом качества производственного департамента WILO RUS в Ногинске, — поделился технический директор ООО «ВИЛО РУС» Павел Филиппенков. — Он оснащен самым современным оборудованием: здесь применяется трехмерное сканирование, которое позволяет построить точную 3D-модель заготовки и сравнить ее параметры и параметры, заданные конструктором. А координатно-измерительная машина способна определить отклонения размера в полтора микрона. Для испытаний готовых насосов и насосных установок на заводе имеются испытательные стенды различных габаритов и назначения.
Технический директор ООО «ВИЛО РУС» Павел Филиппенков:
— Производство трубопроводной обвязки насосных установок осуществляется на автоматизированном комплексе орбитальной сварки. Оборудование лазерной резки трубных заготовок обеспечивает исключительную точность размеров компонентов и готовых коллекторов, что упрощает сборку насосной установки. Для очистки поверхности изделий из углеродистой стали применяется лазерный очиститель, который имеет существенные преимущества перед традиционными технологиями пескоструйной очистки.
Следующий этап развития — установка в начале 2026 года роботизированного сварочного комплекса, который позволит значительно повысить производительность и качество сварки.
В 2022 году Группа компаний «ПСК» и наши коллеги смогли показать самодостаточность российской опалубочной отрасли, способной полностью заменить европейские и американские системы в условиях мировой неопределенности и международных антироссийских санкций. По итогам года компания «ПромСтройКонтракт» наглядно продемонстрировала, что полностью отечественные опалубочные системы могут решать любые задачи в гражданском и инфраструктурном строительстве.
Символом этого стало участие ГК «ПСК» в объектах высокоскоростной магистрали Москва — Казань (ВСМ в составе М-12), которая в перспективе станет центральной хордой еще более грандиозной трассы Европа — Западный Китай. В течение года с традиционными и специальными опалубками «ПСК» были возведены десятки опор эстакад и мостов в составе М-12 и М-5. Особенно хочется выделить революционное распространение скоростных скользящих опалубочных систем. Кроме мостов через Волгу, через реки Сура (Нижегородская область), Свияга и Осипов Овраг (Татарстан), впервые скользящая опалубочная система была применена в России для вантового моста — через великую русскую реку Оку в городе Муроме.
Отметим развитие поставок техники SANY усилиями ГК «ПСК». Уже 17 лет, с 2005 года, «ПромСтройКонтракт» обслуживает бетононасосы, стрелы, а затем краны и другую дорожную технику SANY. Однако в 2022 году мы смогли совершить революцию на рынке российской погрузочно-подъемной техники, первыми в Европе организовав поставки новейших телескопических погрузчиков SANY STH. Другими примерами эффективной замены западной техники силами ГК «ПСК» стало внедрение в России компрессоров DENAIR и других образцов современного оборудования.
Развивая отечественное производство в 2022 году с учетом российского климата, наша компания активно продвигала современные оцинкованные строительные системы: оцинкованные мелкощитовую опалубку МСК и универсальные клиновые леса PSK-SCAFF, которые стали повсеместно использоваться по всей стране, включая такие уникальные объекты, как опытный демонстрационный реактор на быстрых нейронах БРЕСТ-300 в Северске. Там же применялись муфты для арматуры ГК «ПСК» (системы RollCon, ConCon, Dextra Bartec), которые в 2022 году продолжили активно поставляться по всему миру, включая строительство АЭС в Египте, Иране и Бангладеш.
Оглядываясь на огромный путь, пройденный нами в 2022 году, мы смогли убедиться в адаптивности и мощи российской строительной индустрии, способной прогрессировать в самые неспокойные времена. Уже 30 лет ГК «ПСК» развивается вместе со всей страной, и мы верим в нашу способность преодолевать любые препятствия на нашем пути.
Технология информационного моделирования (ТИМ) пока не стала рутиной в проектировании даже жилых зданий. Моделирование промышленных зданий — также все еще редкость. Проектное бюро ЛУЧ разработало проект реконструкции Трамвайного парка № 7 в Невском районе Петербурга с использованием ТИМ. Разработка проектно-сметной документации стартовала летом 2021 года. При этом трампарк продолжает работать в штатном режиме.
В бюро ЛУЧ убеждены: Трамвайный парк № 7 — сложнейший проект реконструкции, выполнить который с должным качеством без применения технологий информационного моделирования (ТИМ) было бы невозможно. И только ТИМ позволили выйти на площадку объекта уже летом 2022 года.
Для начала специалисты с помощью лазерных сканеров и дрона обследовали здания, которые должны идти под реконструкцию. Для наземной съемки использовались сканеры FARO F350 и Leica BLK360, для аэросъемки — DJI Phantom 2.
Затем последовала разработка концепции. Хотя здание трампарка — промышленного назначения, проектировщики твердо решили не забывать о роли архитектуры в жизни города, удобстве для сотрудников предприятия, а также поставили себе задачу причинить минимум неудобств жителям окружающей застройки.
Моделирование включает в себя следующие разделы:
- архитектурные решения;
- конструктивные решения;
- технологические решения;
- отопление, вентиляция и кондиционирование;
- водоснабжение и водоотведение;
- система пожаротушения;
- электроснабжение и электроосвещение;
- слаботочные разделы.
Контроль качества происходит с помощью свободно распространяемой системы контроля качества BIM-Йода собственной разработки компании. ЛУЧ продолжает делать ставку на автоматизацию процесса проектирования, но меняет инструментарий, переходя от громоздких и нестабильных решений на Dynamo/Python в сторону собственных приложений, реализованных на C# Revit API.
Реализация проекта в среде информационного моделирования позволила: сократить сроки строительства и уменьшить риски проектных ошибок; обеспечила прозрачность хода проектирования; помогла точно спланировать разбивку работ на этапы и значительно сократить погрешность в оценке стоимости проекта.
На реконструкцию отведено два года. Планируется заменить трамвайные пути, контактную сеть, инженерное и технологическое оборудование, а также реконструировать здание депо.
Модернизация Трампарка № 7 — первый в Петербурге проект реконструкции транспортного объекта, выполненный в BIM. К тому же заказчик ставил жесткое условие — модернизация не должны повлиять на работу линии: парк должен работать на всю свою производственную мощность, пассажиры не должны чувствовать неудобств.
Кроме того, объект первым в России прошел государственную экспертизу ТИМ-модели: Центр госэкспертизы Петербурга выдал положительное заключение на цифровую модель.
Проект вошел в тройку призеров в номинации «Информационное моделирование объектов транспортной инфраструктуры» VI Всероссийского конкурса «ТИМ-ЛИДЕРЫ 2021/2022».
Александр Кузьмин, генеральный директор проектного бюро ЛУЧ, отметил: «Седьмой парк — сложнейший проект реконструкции. Проект стал призером конкурса Минстроя "ТИМ-ЛИДЕРЫ 2021/2022" в Москве. Для проектного бюро ЛУЧ это был первый конкурс, и, учитывая большое количество серьезных работ, третье место нам кажется отличным стартом. В следующем году мы подадимся сразу в несколько номинаций, ведь все наши проекты разрабатываются с использованием технологий информационного моделирования, а направлений проектирования в бюро много. Будем трудиться, чтобы результат был еще лучше. Также проект взял Гран-при конкурса "Лидер строительного качества" в родном городе».
Проектное бюро ЛУЧ было создано на базе группы компаний «Эн-Системс». Проектное дело всегда было частью компании: за плечами команды 18 лет в проектировании и строительстве промышленных и технологических объектов, работа в интернациональных командах вместе с коллегами из старейших проектных институтов.
У бюро амбициозные планы — занять лидирующие позиции в проектировании объектов транспортной инфраструктуры. В частности, кроме проектов для группы трамвайных парков, готовится проект крупнейшего в России электробусного парка, который компания готова представить уже в следующем году.
Модернизация Трампарка № 7 положила начало реализации программы развития электротранспорта Санкт-Петербурга «Сохраняя историю, движемся в будущее», в рамках которой запланирована реконструкция десятка трампарков до 2028 года.
Справка
Трамвайный парк № 7 обслуживает восемь маршрутов в четырех районах города.
Объем парка — 96 составов.
Ежедневный пассажиропоток — 90 тыс. человек.
Год постройки 1931–1932 гг.
Последняя реконструкция — 1969 год.
Общая площадь здания — 6375,1 кв. м.