От полимера к металлу: как «РОСТерм» перестраивает саму идею производства
Есть особый момент в жизни производственной компании, когда она перестаёт зависеть от чужих поставок и начинает диктовать условия собственному продукту. Ещё недавно латунные фитинги для «РОСТерм» приходили издалека, компания импортировала их из Китая. Сегодня «РОСТерм» - российский производитель инженерных систем - проходит именно через такой момент: компания, уже освоившая выпуск полной аксиальной системы из полимерных материалов для трубы PE-Xa, ставит перед собой новую цель - максимально локализовать производство и, помимо полимерной системы, создать собственную латунную систему монтажа той же трубы. Первый шаг на этом пути - запуск переработки латуни. На первый взгляд, это просто ещё одна строчка в производственной программе. На деле - смена философии.
Сегодня «РОСТерм» обладает компетенцией, которая для российского рынка скорее исключение, чем правило: компания выпускает не отдельные изделия, а целую полимерную систему PE-Xa для водоснабжения и отопления целиком. В неё входят труба PE-Xa, фитинги PPSU (аксиальные и радиальные), гильзы из PVDF и гофрированная труба - то есть весь набор совместимых компонентов, из которых складываются системы отопления и водоснабжения.
Логика движения: локализация ассортиментной матрицы
Эволюция «РОСТерм» разворачивается сразу в нескольких плоскостях: растёт ассортимент полимерной продукции, развиваются собственные производственные технологии, формируется компонентная база, а доля продукции, произведённой внутри компании постепенно увеличивается.
Одним из шагов на этом пути стал запуск производства гибкой подводки. Теперь компания открывает новую главу - переработку латуни.
Первым продуктом нового направления станут латунные фитинги.
Полимер и металл - под одной крышей
Запуск переработки латуни расширяет саму производственную модель компании. В результате на одной производственной площадке впервые встречаются две принципиально разные технологические культуры - переработка полимеров и переработка металлов.
Масштаб производства говорит сам за себя: сегодня производственная база «РОСТерм» включает 18 экструзионных линий и 19 термопластавтоматов, а совокупные мощности позволяют выпускать более 120 млн метров труб и 50 млн фитингов в год.
Для «РОСТерм» освоение переработки латуни - закономерный следующий шаг в развитии собственной технологической платформы. Компания последовательно движется от производства отдельных компонентов к созданию максимально полной ассортиментной матрицы, выпускаемой полностью своими силами.
Что это даёт рынку
Все оборудование, комплектующие, которые раньше приходилось завозить, - это зависимость от чужой логистики, курсов валют и решений. Когда труба и фитинги производятся на одной площадке внутри страны, для строителей и монтажников это означает более предсказуемые сроки поставки и меньше пауз в работе из-за задержек на таможне, а совместимость компонентов от одного производителя снижает риск ошибок при монтаже.
Для конечного потребителя - уверенность в том, что система отопления или водоснабжения в его доме собрана из совместимых, проверенных внутри одной технологической цепочки компонентов. А для страны в целом каждое такое производство - это ещё один шаг к тому, чтобы сложные инженерные системы можно было полностью изготавливать внутри России, не оглядываясь на иностранных поставщиков.
Именно в этом и заключается эволюция «РОСТерм»: компания шаг за шагом наращивает глубину собственного производства и формирует собственные компетенции, которые позволяют создавать комплексные инженерные решения полностью на своей производственной базе.
В России представлен новый стандарт отчётности в демонтаже – зелёный паспорт объекта
Группа компаний «КрашМаш» первой на российском рынке демонтажа представила зелёный паспорт объекта – новый формат отчётности об экологических результатах демонтажных проектов.
Документ фиксирует ключевые экологические показатели: сколько строительных отходов образовано при демонтаже, какой объём направлен на переработку, сколько вторичных материалов получено и на сколько снижены выбросы CO₂ по сравнению с захоронением на полигоне.
Такой формат позволяет заказчикам, инвесторам и регуляторам видеть, как соблюдаются экологические требования и какие материалы возвращаются в оборот. Пилотный паспорт оформлен по итогам демонтажа кинотеатра «Энтузиаст» в Москве (ул. Вешняковская, 16А). В документе отражены основные параметры проекта: общая масса демонтированного объекта составила 7,6 тыс. тонн, из них 89,5% направлены на переработку, а на захоронение ушло 787 тонн (10,5%). В результате переработки были получены такие материалы как вторичный щебень, кирпичная крошка, стекло, металлолом и щепа.
Отдельный раздел паспорта описывает экологический эффект проекта. Благодаря переработке строительных отходов вместо их захоронения на полигоне удалось избежать выбросов парниковых газов в большом объёме CO₂‑эквивалента, при этом итоговый показатель зависит от состава образовавшихся отходов
«Зелёный паспорт объекта – важный шаг для развития всей демонтажной отрасли и рынка переработки строительных отходов. Мы фиксируем, какой объём отходов переработан, какие вторичные материалы получены и на сколько снижены выбросы CO₂ по сравнению с захоронением. Для заказчиков это простой и прозрачный инструмент отчётности, а для отрасли – понятный ориентир того, каким должен быть современный экологичный демонтаж в городе», – отмечает генеральный директор ГК «КрашМаш» Виктор Казаков.
Такой подход может стать основой будущего отраслевого стандарта «зелёного» демонтажа и задать единые правила для экологичных практик по всей отрасли.
Плазменный генератор для огнеупорных материалов создали в Томске
Инженеры Томского государственного архитектурно-строительного университета разработали мобильную установку – плазменный генератор. Устройство создает на поверхности огнеупорного кирпича и керамики защитное покрытие, которое делает эти строительные материалы еще более прочными.
Огнеупорные кирпичи, рассчитанные на эксплуатацию при температурах 1400–1600 °C и выше применяются в металлургии, стекольной и цементной промышленности для внутренней облицовки промышленных печей. В процессе работы с поверхностью кирпича контактирует расплавленный металл, а также агрессивные шлаки и едкие газы. Подобные нагрузки приводят к образованию трещин, начинается химическая коррозия и вымывание пор. Всё это становится причиной быстрого разрушения материала, остановки печи на ремонт и серьёзных финансовых издержек предприятия.
Инженеры ТГАСУ нашли способ повысить прочность огнеупоров с помощью плазмы.
«Полученный стекловидный слой принимает на себя самые тяжелые нагрузки, надежно защищая основную массу материала. Такая обработка позволяет снизить себестоимость конечной продукции за счет уменьшения времени простоя оборудования. Важно отметить, что технология реализуется на российском оборудовании и с использованием местного сырья», — пояснил Марк Семеновых, младший научный сотрудник учебно-научной лаборатории ТГАСУ «Наноматериалы и нанотехнологии».
Работа по созданию плазменного генератора ведётся под руководством профессора ТГАСУ Нелли Скрипниковой в рамках программы «Приоритет-2030» президентского нацпроекта «Молодежь и дети».