METEOR Lift поставит лифты EVO NG в новостройки ГК «Точно»
Лифтовая компания из Санкт-Петербурга заключила контракт с федеральным застройщиком на поставку крупной партии подъёмного оборудования.
Поставка и монтаж лифтов
METEOR Lift изготовит 531 лифт нового поколения Meteor EVO NG для девяти жилых комплексов группы компаний «Точно». Первую партию из 351 лифта выпустят на заводе в Санкт-Петербурге до конца текущего года. Остальное — по мере готовности объектов заказчика. Всё оборудование будет смонтировано силами специалистов METEOR Lift.
Соглашение на поставку и монтаж подписали на производственной площадке METEOR Lift в Санкт-Петербурге генеральный директор METEOR Lift Игорь Майоров и CEO ГК «Точно» Анастасия Полежаева.
«Сотрудничество METEOR Lift и ГК „Точно“ продолжается уже более восьми лет. Это стратегический альянс, основанный на общей философии: создавать технологически безупречную среду для жизни людей. Лифт становится первой точкой контакта жителя с домом, и наша задача — сделать этот контакт незаметным и абсолютно надёжным. Уверенность партнёра в наших компетенциях доказывает, что отечественные технологии вышли на уровень, позволяющий реализовывать проекты федерального значения без компромиссов в вопросах качества и эстетики», — отметил Игорь Майоров, генеральный директор METEOR Lift.
Технические инновации
Meteor EVO NG — лифт нового поколения, полностью разработанный инженерами российской компании METEOR Lift. По сравнению с предыдущей моделью Meteor EVO максимальная скорость нового лифта увеличена с 1,6 до 1,75 м/с, высота подъёма — с 90 до 100 м. Уровень шума в кабине снижен на треть, а вибраций — почти на четверть. По этим показателям Meteor EVO NG превосходит все предыдущие разработки петербургского завода.
Кроме того, модель получила сертификат энергоэффективности класса А по ГОСТ Р 56420.2–2015: в сравнении с лифтами класса B она потребляет на 15% меньше электроэнергии, что снижает эксплуатационные расходы здания и повышает инвестиционную привлекательность объекта. При этом компактная конструкция шахты позволяет экономить до 18% площади здания, что даёт девелоперу до 100 кв. м дополнительного полезного пространства на объект, которое можно использовать под кладовые, колясочные или лаунж-пространства для жителей.
Отделка лифтов
Соглашение предусматривает в том числе создание индивидуальных интерьеров для каждого ЖК. METEOR Lift разработал четыре эксклюзивные линейки дизайна отделки — «Комфорт», «Комфорт+» «Бизнес» и «Премиум». В оформлении кабин будут использованы нержавеющая сталь, декоративные вставки под дерево, зеркальные и фактурные поверхности, что позволит гармонично вписать подъёмное оборудование в архитектурную концепцию каждого дома.
«Для нас это не просто сотрудничество, а новый этап в создании продукта, который отвечает запросам современной жизни. ГК «Точно» уделяет особое внимание безопасности, скорости, комфорту и эстетике, а METEOR Lift усиливает этот подход инженерными решениями. Вместе мы создаём уникальный, качественный продукт, который действительно нужен людям», — прокомментировала Анастасия Полежаева, CEO ГК «Точно».
Новую модель Meteor EVO NG установят в новостройках Краснодарского края, Ростовской области и Республики Татарстан.
ТЕХНОНИКОЛЬ представила платформу ЭКО.ТН участникам Форума Союза переработчиков пластмасс
В Москве прошел Форум Союза переработчиков пластмасс, организованный при поддержке Минпромторга России. Дмитрий Михайлиди, директор по развитию направления «Полимерная изоляция» ТЕХНОНИКОЛЬ, представил платформу, объединяющую переработчиков и продавцов вторсырья.
Выступая перед участниками форума, Дмитрий Михайлиди отметил: «Производство базовых полимеров растет каждый год, в 2023 году рост составил 3,1 %. При этом доля вторичных полимеров в России не превышает 7 % от общего объема и в натуральном выражении составляет около 0,8 млн тонн. Тогда как в мировой практике использование вторичных полимеров находится на уровне 8 млн тонн в год (по данным за 2023 год). На сегодняшний день рынок позволяет заменить около 30 % базовых полимеров вторичными. Это поможет не только сохранить ресурсы планеты, но и сократить затраты бизнеса. Ведь дисконт вторичных полимеров колеблется в диапазоне 10–30 %».
Рынок переработки переживает активный рост, о чем свидетельствует увеличение количества линий грануляции: за последние два года прирост составил 49 %.
Компания ТЕХНОНИКОЛЬ на собственных производствах реализует принципы экономики замкнутого цикла: возвращает в производство ПНД, ПП, резину, ПВХ, обработанные масла, полистирол, резиновую крошку.
Больше года назад эту практику решено было расширить за пределы производства ТЕХНОНИКОЛЬ: компания создала маркетплейс по продаже отходов ЭКО.ТН. Он позволяет осуществлять полный цикл управления и отслеживания процесса продажи, переработки и поставки вторичных ресурсов.
На платформе можно реализовать любой вид вторсырья: пленку, картон, полиэтилен и даже кусковой чугун. Для продажи достаточно заполнить информацию о лоте: название отхода, фото, объем и вес, уровень влажности, загрязнения, наличие засоров, прессовки, адрес вывоза и стартовую цену.
Лот будет отображаться на интерактивной карте, что позволит в короткие сроки найти наиболее выгодные каналы сбыта для отходов, которые неизбежно образуются на любом производстве.
Платформа обеспечена сырьем и реальными сделками, а потому интересна переработчикам. В ближайшее время в ЭКО.ТН будет интегрирована система 1С. Это позволит автоматизировать сделки от образования остатка до вывоза и оплаты.
Демонтаж в условиях промзоны
О технологическом процессе демонтажа в условиях действующих промышленных производств рассказывают представители ГК «АРАСАР».
Демонтаж зданий и конструкций в условиях действующих промышленных предприятий имеет свои особенности. Необходимо учитывать производственный процесс в зоне, где будут проходить демонтажные работы, еще более строго соблюдать все требования по безопасности труда и предотвращению аварийных ситуаций.
По словам представителей ГК «АРАСАР», принято выделять два основных этапа проведения демонтажных работ на промпроизводстве. Первый этап — это разработка и согласование проекта производства работ — основного документа, где прописаны все мероприятия в рамках реализации объекта. Второй этап — собственно само производство работ. Из-за действующего производства проблем масса, но уже на стадии разработки ППР компания старается предусмотреть все возможные сложности в работе и отрегулировать их. Также в «АРАСАР» предусмотрен и третий этап — это рециклинг, если он возможен. В частности, демонтированный железобетон дробится в щебень и пускается во вторичное использование.
Самая распространенная задача в таких проектах, отмечают специалисты, — демонтаж фундаментов на действующих производствах при замене оборудования. Так как работы производятся на действующем производстве, то в первую очередь особое внимание уделяется безопасности персонала, далее важна координация работ с другими подрядчиками и персоналом цехов и тщательная предварительная подготовка. Но на первом месте, подчеркивают в «АРАСАР», — в любом случае безопасность и охрана труда.
Немалый опыт компании в демонтажных работах в условиях действующих производств помогает реализовать новые проекты и дает преимущество, отмечают в «АРАСАР». По словам специалистов, основной эффективный способ демонтажа в условиях промышленных предприятий — это технология алмазной резки. Она позволяет быстро разрезать железобетонные конструкции на легко вывозимые части. Организация алмазную резку применяет уже 25 лет. Кроме того, совсем недавно ГК «АРАСАР» первой в мире применила для промышленного демонтажа металлоконструкций технологию лазерной резки. Это абсолютное ноу-хау в демонтаже.
«Интересных проектов работы в промышленном секторе у нас множество, — говорит основатель ГК ”АРАСАР” Александр Штарев. — Расскажу об одном из последних и точно уникальном даже в мировом масштабе проекте — демонтаже железобетонной конструкции на глубине 20 метров под водой на действующей гидроэлектростанции. При реконструкции одного из секторов водосбросной платины наша компания реализовала чрезвычайно сложный проект. Мало того, что работы велись под водой, так еще период их выполнения частично выпал на зиму, а температура в этом регионе достигала минус 35 ℃. А еще мы специально разработали и произвели для этого проекта оборудование, аналога которому в России не производят. В общем, и инженерный персонал компании, и линейный проявили себя на максимальном профессиональном уровне».
Александр Штарев отметил также проект с применением лазера, который был не на действующем производстве, а как опыт в отрасли первым в мире. «На нашем объекте необходимо было произвести демонтаж всех внутренних конструкций здания цеха, оборудования, фундамента, подсобных помещений, а также очистить фасады от металлоконструкций и трубопроводов. Одна из металлических толстостенных труб диаметром почти два метра располагалась в углублении фасада, шла на всю высоту здания и была в аварийном состоянии. Соответственно, альпинистов использовать было нельзя, экскаваторы — тоже, так как был риск повредить фасад. Тогда мы приняли решение воспользоваться мобильной лазерной установкой, разработанной ГК «Росатом». С расстояния 60 метров мы подрезали трубу у основания и контролируемо уронили ее на наружную сторону здания. Все операции заняли два дня. Проект был успешно и быстро реализован», — подчеркивает основатель ГК «АРАСАР».
