Тренды фасадного остекления. Российская Стекольная Компания — проекты от идеи до живой архитектуры
Высокотехнологичное панорамное остекление — уже не фантастика, а повседневность современной архитектуры. Технологическим драйвером остекления знаковых архитектурных объектов в России выступает RGC, превращающая стекло в ключевой элемент фасадной конструкции проектов любой сложности. Ниже — о том, как компания задает стандарты в производстве крупноформатных стеклопакетов и расширяет возможности девелоперов и архитекторов.
В 2025 году в России наблюдалось снижение объемов инвестиций в недвижимость на 18% за счет уменьшения вложений в строительство жилых объектов (жилищный фонд). Объем инвестиций в коммерческую недвижимость остался наравне с рекордным 2024 годом*. Сейчас тенденция сохраняется: растет потребность рынка в бизнес-центрах класса А/А+, торговых центрах, отелях, спортивных и оздоровительных комплексах. Также востребованы и ЖК нового поколения. Покупатели ценят конкретные характеристики таких объектов недвижимости: звукоизоляцию, безопасность, энергоэффективность, защиту от ультрафиолетового излучения, уникальные элементы архитектурной конструкции. Все подобные постройки объединяет и общий подход к остеклению — стекло выступает элементом сложной технологической системы здания, а не просто одним из компонентов фасада.
RGC (Российская Стекольная Компания) — одна из крупнейших в стране по переработке стекла и производству стеклопакетов. Сейчас на 14 заводах RGC производят порядка 2,5 млн м² стеклопакетов в год, а их светопрозрачные конструкции используются в проектах федерального, культурного и девелоперского значения. Высокотехнологичные стеклопакеты больших размеров, сложные гнутые конструкции, угловые стеклопакеты, электрообогреваемое остекление — технологии, которые сейчас активно становятся частью архитектуры будущего.
Наиболее популярное решение в описанных выше сегментах недвижимости — стеклопакеты больших размеров, позволяющие визуально расширить пространство и впустить больше естественного света. Для их изготовления Российская Стекольная Компания использует не только обычное стекло, но и специальное — с покрытиями, которые отличаются такими показателями, как светопропускание, светоотражение, солнечный фактор, коэффициент эмиссии, а также цветом.
Насколько большими могут быть стеклопакеты? Один из самых популярных размеров, производимых в RGC — 3210 × 6000 мм, но есть возможность изготовления и большего формата — 3210 × 9000 мм (так называемый «суперджамбо» или «джамбо оверсайз»). Современные девелоперы все больше включают панорамное остекление в свои проекты, девятиметровые изделия Российской Стекольной Компании уже сейчас фиксируются в эскизах ведущих архитекторов.
Один из недавних проектов с использованием стеклопакетов RGC большого формата — Национальный космический центр имени Первой в мире женщины-космонавта В. В. Терешковой, 47-этажная 288-метровая трехгранная башня в форме ракеты на старте, соединенная с длинным административным корпусом. Это штаб-квартира Роскосмоса, объект федерального масштаба, где к фасадным решениям предъявлялись повышенные требования по точности, надежности и технологической дисциплине. При остеклении Национального космического центра были использованы многофункциональные двухкамерные стеклопакеты с заполнением аргоном и технологией «теплый край», а также пожаростойкое стекло класса огнестойкости Е, способное сдерживать проникновение открытого пламени и продуктов горения со стороны возгорания в течение 60 минут. Общая площадь остекления составила порядка 120 000 м².
Также можно отметить ряд выдающихся проектов, где крупные стеклопакеты играют ключевую роль в формировании внешнего вида здания: Татарский государственный академический театр имени Галиасгара Камала в Казани, ЖК «River Park Towers Кутузовский» в Москве, винный город «Белый мыс» в Геленджике, многофункциональный комплекс «Газпром Центр» в Минске.
Еще одно популярное решение в области архитектурного остекления — угловые стеклопакеты. Специалисты RGC создали L-образный стеклопакет — уникальное решение, обеспечивающее панорамный обзор. Створки высотой до 2,8 метра и шириной до 1,5 метра соединяются практически незаметно, подчеркивая целостность пространства. Сейчас сотрудники Российской Стекольной Компании работают над расширением возможностей угловых стеклопакетов — вскоре будут доступны створки высотой до 3,2 метра и шириной до 3 метров. В стеклопакете — единая герметичная камера и стандартное заполнение аргоном, шов надежно герметизируется при помощи бутила и силикона. С внешней стороны стык оказывается совсем не заметен, а изнутри выглядит как тонкая вертикальная полоска толщиной всего 3 мм.
Это решение идеально для загородных домов, стремящихся подчеркнуть открытость и гармонию с природой, но также возможно и использование в крупных жилых комплексах. Так, сейчас технология проходит эксплуатационные испытания на реальном объекте — ЖК «Дюна» в Сестрорецке.
Еще одно популярное решение — электрообогреваемые стеклопакеты, обеспечивающие комфорт круглый год. Они идеально подходят для зимних садов, СПА, стеклянных крыш, куполов и бассейнов.
Помимо эстетики и удобства, обогреваемые стеклопакеты обладают высокими теплоизоляционными свойствами, минимизируя теплопотери и снижая затраты на отопление. Стеклопакет защищает помещение от перегрева летом и поддерживает оптимальную температуру внутри помещения зимой.
Также можно отметить моллированные стеклопакеты. Архитекторы все чаще создают эскизы объектов с фасадами сложных, необычных форм, а специалисты RGC реализуют их в жизнь, обеспечивая высокую прочность и надежность. Все стекла, прошедшие процесс моллирования, являются закаленными, то есть относятся к безопасным стеклам, а их площади достигают 8 м². Это решение открывает огромные возможности для реализации смелых идей, будь то фасады современных небоскребов или элементы, интегрированные в ландшафт общественных пространств: например круглый павильон, расположенный в Парке Галицкого в Краснодаре.
«На 27,5% вырос объем проектов с использованием технологии моллирования. Стеклопакеты с гнутым стеклом все больше востребованы в общественных и культурных зданиях со сложной пластикой фасадов — музеях, театрах, штаб-квартирах, транспортных хабах, ЖК премиум- и бизнес-класса. РСК первой в России применила моллированное фасадное остекление в офисе банка "Санкт-Петербург" (2008–2011 гг.), позднее технология была масштабирована на многих объектах по всей России», -рассказал Артем Игоревич Лейтис, акционер АО «РСК» в интервью журналу «ЛИЦА».
Сейчас специалисты работают над новым методом гравитационного моллирования с последующим химическим упрочнением — после придания изогнутой формы остывшее изделие погружается в ванну с расплавом солей калия. В результате ионного обмена в поверхностном слое стекла глубиной 20–30 мкм создаются высокие остаточные напряжения. Это придает материалу прочность, сопоставимую с термической закалкой, и высокую термостойкость.
Взгляните на недавние архитектурные проекты, созданные с использованием технологии моллирования стеклопакетов: гольф-клуб «Ак Барс» в Казани, ЖК «Дом Лаврушинский» в Москве, отель «Лахта Тауэрс» в Санкт-Петербурге.
Российская Стекольная Компания работает на рынке более 30 лет, являясь технологическим партнером фасадных компаний, архитекторов и девелоперов, в том числе сотрудничает и с Объединением архитектурных мастерских (ОАМ). На данный момент реализовано более 1000 проектов в области архитектурного остекления в России, СНГ и не только. Предприятие открыто к сотрудничеству, совместному обсуждению и реализации самых разнообразных и сложных архитектурных концепций.
* Источник: российский экономист, основатель и директор компании BRICS+ Analytics Ярослав Дмитриевич Лисоволик, пленарная сессия «Экономика, бизнес, недвижимость», конференция «Силы четырех».
Монолитное строительство: что изменится для подрядчиков в 2025–2027 годах
Монолитное строительство переживает самый серьёзный сдвиг за последние десять лет.
Сразу несколько факторов — ужесточение требований, рост стоимости ресурсов, переход к цифровому планированию, обновление техники — меняют правила игры для подрядчиков. Чтобы удерживаться на рынке, мало знать бетон и опалубку: важно понимать, куда движутся циклы монолитных работ и как это скажется на проектировании, трудозатратах и качестве.
Итог: рынок становится взрослее, структурнее и строже. Ошибки, которые раньше «сходили с рук», в 2025–2027 годах будут стоить дороже.
Что давит на подрядчиков сильнее всего в 2025–2027?
1. Рост требований к геометрии и качеству бетонных поверхностей
Заказчики чаще запрашивают «предфиниш» без толстых слоёв штукатурки.
Это означает:
- меньше допусков по отклонениям,
- больше контроля при установке опалубки,
- более высокие требования к классу бетона.
Ошибки при формировании геометрии теперь приводят не только к переделкам, но и к штрафам по госконтрактам.
Итог: монолитные работы становятся менее «черновыми» и более инженерными.
2. Увеличение доли сложных проектов
Монолит активно развивается в:
- многофункциональных комплексах,
- паркингах со сложной сеткой колонн,
- логистике,
- промышленных объектах с высокими нагрузками.
Эти объекты требуют точного расчёта, грамотного подбора опалубки и жёсткого контроля загрузки конструкций.
Вывод: усложнение проектов = рост требований к инженерной подготовке подрядчиков.
3. Давление на сроки циклов бетонирования
В 2025–2027 годах сроки как критерий эффективности становятся главнее стоимости.
Производственные графики перестают быть гибкими: заказчики требуют:
- фиксированных циклов на этаж,
- минимальных простоев между заливками,
- прозрачных графиков работ.
От подрядчика ждут стабильности, а не «как получится».
Итог: скорость и предсказуемость теперь важнее «дешёвой» стоимости квадратного метра.
Какие нормативные изменения влияют на монолит?
1. Актуализация СП и требований к безопасности
В последние годы усиливается влияние:
- СП 70.13330 (несущие и ограждающие конструкции),
- требований к безопасной установке и снятию опалубки,
- регламентов работы на высоте.
Подрядчики обязаны вести более строгий контроль:
- состояния опалубочных элементов,
- допуска работников,
- нагрузок при бетонировании.
Вывод: безопасность перестаёт быть «формальностью» — становится фактором допуска к объекту.
2. Ужесточение требований к бетонным смесям
Производители бетона переходят на более стандартизированные составы:
- рост доли добавок для прочности,
- стабильность температуры набора прочности,
- повышение требований к морозостойкости и водонепроницаемости.
Подрядчикам приходится учитывать:
- время жизни смеси,
- чувствительность к погоде,
- необходимость точной логистики.
Итог: качество бетона всё меньше зависит от «опыта рабочих», всё больше — от технологической дисциплины.
Как изменятся материалы и техника в монолитных работах?
1. Лёгкие и прочные материалы
В 2025–2027 гг. производители продолжают переход к:
- алюминиевым системам,
- облегчённым стальным профилям,
- композитным элементам,
- пластиковой опалубке на локальных задачах.
Главное направление — снизить вес без потери жёсткости.
Итог: монтаж ускоряется, а зависимость от крана уменьшается.
2. Больше механизации
Растёт интерес к:
- механизированным стойкам,
- облегчённым подпорным системам,
- передвижным подмостям для заливки,
- подъёмным платформам.
Техника начинает участвовать не только в подъёме грузов, но и в оптимизации цикла бетонирования.
Вывод: подрядчики, работающие «вручную», проигрывают по скорости.
3. Цифровые инструменты в реальном производстве
Цифровизация выходит за рамки проектировки:
- моделирование опалубочных циклов,
- контроль бетона по датчикам,
- графики заливок в цифровых системах,
- учёт опалубки и стойк в онлайн-инвентаризации.
Становится проще фиксировать отставания и перерасходы — теперь они видны заказчику.
Итог: прозрачность процессов — новая норма монолита.
Как изменится экономика монолитных работ?
1. Стоимость ошибки растёт
Неудачная заливка =
— задержка графика,
— перерасход бетона,
— нарушение геометрии,
— возможный демонтаж части конструкции.
В 2025–2027 годах это уже не «локальная проблема», а риск срыва всего объекта.
Вывод: главная экономия — не в снижении цены бетона, а в снижении вероятности ошибок.
2. Подрядчики переходят к финансово предсказуемым циклам
Бизнес-модель меняется:
Раньше:
«Сделаем дешевле — и успеем как успеем»
Сейчас:
«Дайте стабильный цикл — это сэкономит десятки часов работ»
Заказчики предпочитают подрядчиков, которые:
- держат ровный ритм заливок,
- показывают прозрачный график,
- прогнозируют потребность в ресурсах.
Итог: выигрывает не самый дешёвый подрядчик, а самый стабильный.
3. Растёт значение подготовки персонала
Из-за усложнения проектов важна не только техника, но и навыки:
- точная установка опалубки,
- следование технологическим картам,
- работа с высокими нагрузками,
- правильный прогрев и уход за бетоном.
Подрядчики всё чаще обучают сотрудников на постоянной основе.
Вывод: квалификация становится фактором получения контракта.
К чему готовиться подрядчикам в 2025–2027 годах?
1. Структурированию процессов
Монолит всё меньше напоминает «ремесло».
Всё больше — промышленный процесс с жёсткими регламентами.
2. Росту конкуренции среди тех, кто умеет работать быстро
На рынке побеждают те, кто может:
- прогнозировать сроки,
- держать темп,
- планировать загрузку крана,
- учитывать время транспортировки бетона.
3. Переходу от “ручного опыта” к инженерии
Решения «на глаз» больше не работают — слишком много рисков.
4. Давлению со стороны заказчиков на качество поверхности
Ошибки геометрии становятся неприемлемыми.
FAQ — короткие инженерные ответы
Монолитное строительство дорожает?
Стоимость растёт за счёт качества, требований и усложнения проектов. Экономить начинают на рисках, а не на бетоне.
Какие материалы будут доминировать?
Сталь в высотных и тяжёлых объектах; алюминий — в быстрых циклах; композиты и пластик — точечное применение.
Будет ли роботизация массовой?
Пока нет, но механизация уверенно растёт. В 2025–2027 — умеренный, но стабильный тренд.
Монолит станет быстрее?
Да, если подрядчик работает по циклам и использует механизацию. Нет — если строит по старинке.
Цифровые модели обязательны?
На сложных объектах — да. На простых — желательны.
Заключение
Монолитное строительство в 2025–2027 годах становится технологичнее, жёстче по требованиям и быстрее.
Подрядчикам придётся перейти от «традиционного подхода» к системному: соблюдать нормы, работать по циклам, использовать механизацию и цифровые инструменты. Это не усложнение ради усложнения — это способ остаться конкурентоспособным.
Итог: выигрывают те, кто умеет работать предсказуемо, чисто и технологично.
Крепление подсистемы и теплоизоляции в навесных вентилируемых фасадах: виды крепежа и требования к ним
Крепеж — важная, хотя и небольшая часть системы навесного вентилируемого фасада (НФС). Без него установка НФС невозможна. Качество элементов для крепления напрямую влияет на скорость монтажа, долговечность, износостойкость и энергоэффективность фасадной системы, а также ее способность выдерживать нагрузки. О видах крепежных решений и требованиях к ним рассказывает Дмитрий Алферьев, руководитель техподдержки направления «Фасадные системы» ТЕХНОНИКОЛЬ.
Система навесного вентилируемого фасада состоит из подсистемы в виде металлического каркаса, теплоизоляционного слоя и облицовочного экрана. Для монтажа каждого из этих конструктивных элементов применяют отдельный тип крепежа.
Крепление подсистемы
Фасадный анкер
В большинстве случаев для крепления несущих кронштейнов фасадной подсистемы к основанию стены используют фасадный анкер. Это дюбель с распорным элементом — шурупом. ТЕХНОНИКОЛЬ, например, предлагает два вида таких анкеров — TERMOCLIP СТЕНА V2 и TERMOCLIP СТЕНА W1.
Первый предназначен для полнотелых (бетона или полнотелого кирпича), второй — для пустотелых и слабых оснований (газобетона, ракушечника, керамического блока, пустотелого кирпича и т. п.). У дюбеля TERMOCLIP СТЕНА V2 — прямая распорная зона, а зубцы расположены в шахматном порядке, чтобы обеспечить хорошую фиксацию и несущую способность. Такой дюбель в бетоне может выдерживать нагрузку более 2,5 тонны.
У фасадных анкеров TERMOCLIP СТЕНА W1 распорная зона более длинная и расположена по всему телу дюбеля. Это обеспечивает его равномерное раскрытие и не создает избыточное давление. Оно распределяется по всей длине дюбеля, что снижает нагрузку на слабое основание и предотвращает его разрушение.
При выборе анкера для подсистемы важно обращать внимание на материал, из которого он изготовлен. Поскольку система находится на улице и подвергается воздействию внешней среды, предпочтительно, чтобы он был из пластика высокой прочности и выдерживал высокие температуры и нагрузки, отличался морозостойкостью, не был подвержен охрупчиванию и механическому старению. Среди представленных сегодня на рынке этим требованиям в наибольшей степени отвечает полиамид, и он используется для дюбелей TERMOCLIP СТЕНА V2 и W1.
Хуже зарекомендовали себя фасадные дюбели из полипропилена или полиэтилена, а также комбинаций различных пластиков. Они сжимаются при больших нагрузках и не обеспечивают необходимый распор. Анкеры даже из высокопрочного пластика, но с добавлением полипропилена более хрупкие, могут трескаться со временем и ломаться при вкручивании. К сожалению, если производитель не указывает полный состав материала, отличить некачественный дюбель можно только при испытаниях на монтаже.
Распорный элемент
Шуруп для крепления подсистемы может быть изготовлен из углеродистой стали с антикоррозионным электрооцинкованным покрытием, из углеродистой стали со стойким антикоррозионным покрытием или из нержавеющей стали.
Шуруп с электрооцинкованным покрытием можно использовать только во внутренних помещениях, на балконах, для установки кондиционеров и т. п., поскольку толщина такого покрытия не превышает 20 микрон, а срок службы — около 20 лет.
Для НФС подходит только шуруп с антикоррозийными свойствами, устойчивостью к механическому воздействию и высокой прочностью. Так, в крепежах TERMOCLIP СТЕНА V2 и W1 применяются шурупы с защитным покрытием Geomet (Geo), что обеспечивает их срок службы не менее 50 лет в условиях среднеагрессивной среды. В этих системах возможны три варианта исполнения распорного элемента: из углеродистой стали с цинковым покрытием, из углеродистой стали с покрытием Geomet (Geo) и из нержавеющей стали.
Важным требованием к шурупам является класс их прочности. Чем он выше, тем прочнее крепеж, и тем большую нагрузку он способен выдержать. Так, в системах TERMOCLIP СТЕНА V2 и W1 применяется шуруп с классом прочности не менее 8,8. Такой шуруп выдерживает нагрузку более двух тонн и не ломается при закручивании.
Увеличить несущую способность шурупов TERMOCLIP СТЕНА V2 и W1 помогает двухуровневая резьба: в нижней части шурупа она более высокая, в верхней становится ниже. Благодаря этому диаметр верхней части шурупа, в которой обычно происходит разрыв, не уменьшается. К сожалению, на рынке такие решения встречаются все реже, так как многие производители переходят на одинарный тип резьбы с целью снижения себестоимости.
Крепление теплоизоляции
Анкеры тарельчатые для крепления теплоизоляционного слоя
В качестве теплоизоляции в системах навесных вентилируемых фасадов применяют плиты из минеральной ваты. Она может устанавливаться в один или несколько слоев в зависимости от проектного решения и теплотехнического расчета. Для ее крепления используют тарельчатые фасадные анкеры, например TERMOCLIP СТЕНА 2 MH и TERMOCLIP СТЕНА 2 PH, состоящие из тарельчатого дюбеля и распорного элемента. Тарельчатый дюбель в этих системах имеет рондоль диаметром 60 мм, ребра жесткости, тело дюбеля и распорную зону. Распорный элемент обычно выполнен в виде гвоздя или шурупа.
Большинство производителей выпускают тарельчатые анкеры, которые подходят для крепления теплоизоляции не только в НФС, но и в системах штукатурного фасада и предназначены для установки во всех видах оснований: бетон, пустотелый и полнотелый кирпич, керамические блоки, газобетон и др. без ограничения по высоте. В зависимости от материала основания и нагрузок такие анкеры можно устанавливать на разную глубину.
В системах TERMOCLIP СТЕНА 2 MH и 2 PH используются тарельчатые анкеры, разработанные специально для систем навесных вентилируемых фасадов. Они имеют на теле дюбеля специальные ребра ограничения глубины установки. Это предотвращает проминание теплоизоляции при ее установке, из-за которого теплозащитные характеристики НФС снижаются. Особенно это важно при монтаже внутреннего слоя, где используется минеральная вата меньшей плотности.
В крепежных системах TERMOCLIP СТЕНА 2 MH и 2 PH дюбели для теплоизоляции выполнены из полиэтилена. Поэтому отличаются пластичностью, ударной вязкостью, повышенной стойкостью к морозу и высоким температурам. Нагрузка на них не такая высокая, как на несущие кронштейны, им достаточно выдерживать воздействие ветра и вес минеральной ваты. Здесь на первый план выходит требование к отсутствию хрупкости. Поэтому дюбель из полипропилена в этом случае не подойдет — при ударе, особенно при низких температурах, он может трескаться и разрушаться.
Кроме того, выбор анкера для крепления теплоизоляции зависит от ее толщины. Для крепления внутреннего слоя, а также для утепления на высоте до 16 м лучше применять систему TERMOCLIP СТЕНА 2 PH.
Распорный элемент
В комплектацию тарельчатого анкера для теплоизоляции обычно входит гвоздь. Согласно СП 522.1325800.2023 «Системы фасадные навесные вентилируемые. Правила проектирования, производства работ и эксплуатации», он должен иметь термоголовку, которая препятствует теплопотерям через распорный элемент. Требований к виду материала в документе нет, поэтому на рынке представлены гвозди из разных пластиков.
Одно из удачных решений — распорные элементы из стеклонаполненного полиамида. Их используют, в частности, в системе TERMOCLIP СТЕНА 2 PH. Это жесткий, прочный и твердый материал, выдерживающий удары молотком при монтаже и не проводящий тепло. Правда, гвозди, полностью выполненные из полиамида, имеют ограничение по высоте применения — не более 16 м. Или же могут использоваться на фасадах любой высоты, но только для крепления внутреннего слоя минеральной ваты.
Для крепежа всех слоев изоляции на фасадах любой высоты подходят комбинированные гвозди — металлические с головкой из полиамида, как, например, в системе TERMOCLIP СТЕНА 2 MH. Они обеспечивают нужную прочность и защиту от теплопотерь. Часто, чтобы упростить себе задачу, строители используют именно такие распорные элементы для монтажа обоих слоев утеплителя. Однако это несколько увеличивает стоимость системы. Более экономичным будет для нижнего слоя применять гвозди из стеклонаполненного полиамида, для верхнего — металлические с головкой из полиамида.
Распорные элементы из полипропилена выбирать не рекомендуется: они довольно хрупкие и при ударе молотком могут раскалываться. Еще один неудачный вариант — гвозди из полиэтилена. Они слишком мягкие, плохо забиваются, не обеспечивают распор и несущую способность.
Крепление мембраны
Гидроветрозащитная мембрана в системе навесного вентилируемого фасада крепится вместе с теплоизоляцией теми же дюбелями, что и каменная вата, или отдельно, после монтажа утеплителя. В последнем случае для ее фиксации можно использовать тарельчатый винт из полиэтилена TERMOCLIP СТЕНА R, который вкручивается в теплоизоляционный слой и фиксируется за счет высокой резьбы.
Важнейшие требования к НФС — долговечность и надежность. В значительной степени обеспечить их можно, подобрав качественные материалы для крепления, которые гарантируют высокую несущую способность, стойкость к коррозии, механическому и температурному воздействиям, а следовательно — долгий срок службы всей системы и минимальные затраты на ее ремонт и эксплуатацию.
