Решение ТЕХНОНИКОЛЬ для долговечности дорог

По всей стране идут строительные работы на участках региональной и местной дорожной сети, а также на искусственных сооружениях. По информации Министерства транспорта РФ до конца 2025 года по всем региональным программам с федеральным финансированием запланирован ввод в эксплуатацию более 300 таких объектов, в том числе благодаря национальному проекту «Инфраструктура для жизни» введут более 100 участков дорог, мостов и путепроводов.

При реализации национальных и федеральных программ, при возведении крупных промышленных и инфраструктурных объектов широко применяются инжиниринговые решения и продукция ТЕХНОНИКОЛЬ. Полный комплекс технической поддержки на всех стадиях строительства: от разработки проекта до окончания строительства объекта и его дальнейшей эксплуатации осуществляет подразделение ТН-Инжиниринг ТЕХНОНИКОЛЬ. Повышение качества строительства возможно благодаря постоянной модернизации строительных материалов, разработки новых продуктов, внедрения современных технологий. ТЕХНОНИКОЛЬ эффективно взаимодействует со всеми участниками строительной отрасти, чтобы всегда быть на острие, предлагая актуальные технические решения и выпуская новые материалы.

С каждым годом требованиям к строительным объектам становятся все более строгими, и как следствие, растет необходимость применения материалов с более высокими показателями по функциональной и эксплуатационной надежности.

Так, для дорожных объектов, мостовых сооружений, взлетно-посадочных полос аэродромов ключевое значение имеет целостность и прочность покрытия. Использование битумно-полимерного герметика (БПГ) ТЕХНОНИКОЛЬ - достойный ответ на потребности дорожно-строительного сегмента. Благодаря качеству, которое проходит обязательный трехступенчатый контроль, все продукты из линейки герметиков ТЕХНОНИКОЛЬ обладают широким диапазоном рабочих температур и высокой эластичностью, а также отличаются коротким сроком отверждения, что напрямую влияет на долговечность дорожного покрытия.

Ассортимент герметиков ТЕХНОНИКОЛЬ включает более 40 модификаций горячих герметиков и мастик, готовых в любой момент к поставке, которые решают широкий спектр задач в любых климатических условиях. Со стороны экспертного сообщества ряд материалов получил высокие оценки. К их числу относится сертификат «Государственного проектно-изыскательского и научно-исследовательского института гражданской авиации «АЭРОПРОЕКТ». Согласно данному заключению, герметики ТЕХНОНИКОЛЬ разрешаются для ремонта и строительства покрытий на гражданских аэродромах.

Технические и эксплуатационные особенности герметиков

Все марки горячих герметиков ТЕХНОНИКОЛЬ различаются не только по сфере назначения, но и по диапазону уличных температур в месте эксплуатации объекта дорожного хозяйства – данный критерий определяется показателем «гибкость на брусе»: при минус 25°С, минус 35°С и минус 50°С соответственно. Это позволяет подрядчикам строительных и ремонтных работ выбирать наиболее подходящий состав в соответствии с климатическими особенностями каждого региона.

БПГ ТЕХНОНИКОЛЬ имеет высокую адгезию как к асфальтобетонным, так и к цементобетонным покрытиям, а также обладает выносливостью - не менее 30 000 циклов. Все марки полностью соответствует ГОСТ 30740.

Для марок герметиков БПГ ТИТАН достигнуты показатели линейного удлинения при минус 20°С - свыше 500%, что особенно актуально для объектов, находящихся в условиях длительных морозов. Также для северных регионов разработаны модификации герметика, обладающего гибкостью на брусе радиусом 10 мм - при температуре -60°С.

Марки дорожных герметиков ТЕХНОНИКОЛЬ имеют различные характеристики по температуре размягчения и липкости, по выносливости и водопоглощению. Такое разнообразие физико-механических свойств в линейке помогает подобрать наиболее оптимальную модификацию для конкретной задачи.

Базовые марки:

Битумно-полимерный герметик ТЕХНОНИКОЛЬ отличается удобством не только в использовании, но и в транспортировке. Продукция поставляется в брикетах по 14 кг. Для максимальной простоты извлечения брикетов производитель предусмотрел силиконовое покрытие внутренних стенок гофрированных коробок.

О производстве герметика ТЕХНОНИКОЛЬ

Производство битумно-полимерного герметика ТЕХНОНИКОЛЬ ведется на протяжении нескольких десятилетий. В 2018 году — после комплексной модернизации оборудования, наращивания мощностей и в ходе планомерной работы технологов научного центра компании - были существенно усовершенствованы рецептуры герметиков, чтобы продукты могли отвечать разным климатическим и эксплуатационным требованиям. В 2025 году была запущена новая современная линия производства горячих битумных материалов в г. Новоульяновск для обеспечения нужд как внутреннего, так и экспортного спроса.

Результаты этой работы не остались без внимания крупных заказчиков, которые проявляют растущий интерес на битумно-полимерные герметики ТЕХНОНИКОЛЬ. Это обусловлено в том числе повышением требований к безопасности и увеличению межремонтных сроков службы инфраструктурных объектов, а также запланированным увеличением объемов дорожного ремонта и строительства в России.

Сегодня мощности производителя позволяют выпускать более 60 тыс. тонн герметика ежегодно. Это покрывает потребности дорожно-строительной отрасли внутри страны, а также дает возможность экспортировать продукцию за границу — на объекты дорожного хозяйства стран Азии и Ближнего Востока. В текущем году уже прошли поставки на аэродромы и дорожные объекты Китая, Казахстана, Узбекистана. Важно отметить, что в научном центре ТЕХНОНИКОЛЬ были специально подобраны и произведены рецептуры по техническим требованиям указанных стран.

Важно отметить, что в России поставки герметиков ТЕХНОНИКОЛЬ растут каждый год. При этом увеличивается не только число объектов транспортно-дорожной инфраструктуры, на которых применяется эта продукция, но и количество профессиональных подрядчиков, выбирающих надежное качество ТЕХНОНИКОЛЬ.

Новые рецептуры

Одна из ключевых новинок в области дорожного строительства – Герметик битумно-полимерный ТЕХНОНИКОЛЬ СОТА. Он уже активно используется в дорожном ремонте для герметизации трещин в асфальтобетонном покрытии.

На асфальте в ходе его жизненного цикла появляются трещины – отраженные и усталостные – которые в дальнейшем приводят к локальному разрушению дорожной одежды. Санацию трещин призван обеспечить герметик марки ТЕХНОНИКОЛЬ СОТА – модифицированный материал с высокой выносливостью и длительным сроком службы.

«Трещины, вне зависимости от причины происхождения, с большой долей вероятности разрушают дорожное полотно. Рынку нужен был продукт, который бы санировал небольшие повреждения на начальных стадиях. Ранее эта проблема решалась путем заполнения трещин битумом. Однако эффекта от такого способа хватало максимум на два года. Сегодня, отвечая на запрос рынка, мы разработали продукт, который обладает выносливостью (что означает количество циклов перехода через 0 °С, т.е. из отрицательных температур в положительные) в 30 000 циклов», - отмечает Федькаев Антон, руководитель направления «Горячие битумные материалы» ТЕХНОНИКОЛЬ.

Востребованность решения для герметизации швов закрытого типа обозначила для ТЕХНОНИКОЛЬ задачу по разработке эффективной рецептуры и настройке производства на своих заводах. В результате обследования действующих объектов, технических дискуссий с подрядными и эксплуатирующими организациями, для технологов Научного центра ТЕХНОНИКОЛЬ была сформировано довольно сложное задание на разработку, которое в итоге выполненное успешно - было установлено специальное оборудование, обновлены рецептуры вяжущих для производства Битумно-полимерной мастики ТЕХНОНИКОЛЬ БПГ-ДШ.

На данный момент ТЕХНОНИКОЛЬ выпускает этот материал по СТО 72746455-3.6.29-2023 и в соответствии с требованиями ОДМ 218.2.025. Мастика может применяться во всех природно-климатических районах строительства по СП 34.13330, СП 121.13330, СП 131.13330.

Особенности применения Мастики ТЕХНОНИКОЛЬ БПГ-ДШ:

• Высокая герметичность: мастика обеспечивает надежное устройство деформационного шва закрытого типа с мастичным заполнением, предотвращая проникновение влаги и воздействия других внешних факторов.
• Долговечность: мастика обладает высокой устойчивостью к воздействию атмосферных условий, а также к механическим нагрузкам.
• Простота монтажа: деформационные швы этого типа выполняются легко и не требуют специальных навыков или дорогостоящего оборудования.
• Возможность ремонта: при необходимости можно заменить щебеночно-мастичную смесь, не нарушая целостности конструкции.

Важно отметить, что конструкция деформационного шва закрытого типа с мастичным заполнением требует тщательного расчёта размеров, учета возможных деформаций конструкции. Именно здесь необходимо привлекать технических специалистов ТЕХНОНИКОЛЬ, чтобы исключить ошибки монтажа и обеспечить длительный срок службы конструкции. Даже с учетом долговечности функциональных свойств Мастики ТЕХНОНИКОЛЬ БПГ-ДШ требуется регулярный контроль за состоянием дорожных конструкций в целом.

ТЕХНОНИКОЛЬ: комплексный подход к дорожному строительству

Высокое доверие к продукции ТЕХНОНИКОЛЬ в большой степени обусловлено стабильным качеством материалов, высоким уровнем клиентского сервиса и технической поддержки, а кроме того готовностью производителя обеспечивать комплексные технические решения для объектов транспортно-дорожного строительства. Так, компания предлагает широкий специализированный ассортимент продукции для сегмента дорожных и мостовых сооружений – гидроизоляционные битумно-полимерные мембраны ТЕХНОЭЛАСТМОСТ, Вяжущее дорожное полимерно-битумное (ВДПБ) ТЕХНОНИКОЛЬ, Ленту стыковочную ТЕХНОНИКОЛЬ, геотекстиль, теплоизоляционные материалы, праймеры и защитные полимерные покрытия, а также комплектацию и оборудование для выполнения монтажных работ.

Кроме того, ТЕХНОНИКОЛЬ планомерно развивает долгосрочное сотрудничество с российскими и зарубежными партнерами, научными лабораториями, подрядными организациями - что дополнительно укрепляет позиции ТЕХНОНИКОЛЬ на рынке.

О компании

Корпорация ТЕХНОНИКОЛЬ – ведущий международный производитель надежных и эффективных строительных материалов и систем. Компания предлагает рынку новейшие технологии, сочетающие в себе разработки собственных Научных центров и передовой мировой опыт.

Производственная компания ТЕХНОНИКОЛЬ, возглавляемая Сергеем Колесниковым, – это более 70 производственных площадок и 19 Учебных центров. В 7 Научных центрах, укомплектованных высокотехнологичным оборудованием и квалифицированным персоналом, ведется регулярная разработка и внедрение новых продуктов и решений для строительной отрасли.

Опалубка 2025: новые стандарты, материалы и технологии для монолитного строительства

В 2025-м опалубочные системы переживают заметный технологический скачок: материалы становятся легче, циклы — быстрее, требования к безопасности — жёстче. Инженерам нужно не просто выбрать щиты и стойки, а понимать, как рынок меняется и что реально влияет на сроки, качество и стоимость монолита.

Итог: опалубка перестаёт быть «расходником» — превращается в инструмент управления рисками и скоростью строительства.

Какие тренды определяют опалубку в 2025 году?

1. Ускорение циклов монолитных работ

Главный драйвер — давление на сроки. Требования заказчиков ужесточаются, и подрядчики переходят на системы, позволяющие снимать и переставлять щиты быстрее при соблюдении ГОСТов по прочности бетона.

На первый план выходят:

• лёгкие панели,
  
  
• повышенная жесткость профилей,
  
  
• стандартизированные замки, которые позволяют работать без точечной подгонки.
  
  

Итог: растёт востребованность систем, уменьшающих количество операций и человеческого фактора.

2. Унификация и совместимость

Компании стремятся к таким решениям, которые работают в разных типах проектов:

• жилые дома,
  
  
• промышленные объекты,
  
  
• паркинги,
  
  
• инженерные сооружения.
  
  

Модульная логика вытесняет тяжёлую уникальную опалубку.

Производители выпускают совместимые элементы: стойки, ригели, замки, позволяющие использовать комплект как мультиинструмент.

Вывод: в 2025 году универсальность снижает складские запасы и экономит бюджеты подрядчиков.

3. Рост требований к безопасности

Инженеры всё чаще ориентируются на:

• ГОСТ 23409-2021 (опалубка для монолитных работ),
  
  
• требования по нагрузкам и прогибам,
  
  
• нормы по защите рабочих мест.
  
  

Системы с несоответствующей жёсткостью и устаревшие стойки массово выводятся из эксплуатации.

Итог: стандартизация и паспортная безопасность становятся фактором конкурентоспособности подрядчика.

Эволюция материалов: что меняется в 2025 году?

Мировая и российская практика показывают сдвиг от тяжёлой стали к материалам, которые позволяют работать быстрее и точнее.

Алюминиевая опалубка — где выигрывает?

Алюминий остаётся «рабочей лошадкой» в малой и средней этажности.

Ключевые преимущества:

• низкий вес,
  
  
• возможность монтажа без крана,
  
  
• высокая кратность оборотов при правильном обслуживании.
  
  

Инженеры отмечают, что алюминий помогает компенсировать нехватку квалифицированной рабочей силы: меньше вес — меньше ошибок при перестановках.

Вывод: алюминий — оптимальный выбор для объектов с постоянными перестановками и ограничениями по подъёмной технике.

Пластиковая опалубка — где она уже оправдана?

Пластиковые панели получили широкое применение в 2023–2025 годах благодаря:

• влагостойкости,
  
  
• точной геометрии,
  
  
• многократности использования.
  
  

Такие системы актуальны при частом контакте с влажной средой, сложной конфигурации форм и требованиях к чистовой поверхности.

Но есть ограничение: не все пластиковые панели выдерживают нагрузки высотного монолита.

Итог: пластик — инструмент нишевого применения, но именно он снижает стоимость работ в ряде задач (перегородки, колонны, мелкие формы).

Стальная опалубка — почему она не уходит с рынка?

Сталь остаётся стандартом для:

• высотных ЖК,
  
  
• коммерческих центров,
  
  
• крупных промышленных зданий.
  
  

Причина простая: высокая несущая способность и стабильность геометрии в условиях больших нагрузок.

Слабое место — вес. Но производители адаптируются: используют профили с оптимизированным сечением, уменьшают толщину листов без потери жёсткости.

Вывод: сталь — базовое решение для тяжёлых циклов и крупных объёмов бетона.

Инновации 2025 года: что меняет правила игры?

Технологии в опалубке перестают быть «второстепенной» темой. Чем быстрее работает система, тем ниже стоимость одного квадратного метра монолита.

1. Быстровозводимые системы

Такие конструкции ориентированы на резкое сокращение числа операций.

Ключевые особенности:

• минимальное количество замков,
  
  
• крупногабаритные панели,
  
  
• встроенные элементы для быстрой перестановки.
  
  

На стройках 2024–2025 годов такие системы активно используются в:

• складских комплексах,
  
  
• логистике,
  
  
• производственных зданиях.
  
  

Итог: в типовых промышленных объектах быстровозводимые щиты сокращают трудозатраты и механизацию.

2. Роботизированные решения

Роботизация в российской опалубке пока не массовая, но тренд выраженный:

• автоматизированные подъёмные платформы,
  
  
• механизированные стойки,
  
  
• системы контроля геометрии.
  
  

Главный плюс — снижение ошибок при сборке, что влияет на безопасность и качество бетонирования.

Вывод: роботизированные модули становятся конкурентным преимуществом крупных подрядчиков.

3. Цифровые инструменты и BIM

Проектирование опалубки в BIM сокращает количество пересборок.

В 2025 году это уже не редкость — подрядчики закладывают опалубочные циклы в модель объекта:

• просчитывают прогибы,
  
  
• моделируют нагрузки,
  
  
• оптимизируют схему перестановки.
  
  

Итог: BIM не ускоряет сам монтаж, но снижает риски ошибок и перерасхода щитов.

Как новые системы снижают риски и стоимость монолита?

1. Контроль качества поверхности

Современные щиты дают ровную поверхность без перерасхода шпаклёвки и штукатурки.

Это прямое снижение стоимости финишной отделки.

Вывод: качественная опалубка экономит бюджеты не на бетоне, а на последующих работах.

2. Минимизация человеческого фактора

Тяжёлые системы требуют опытных монтажников.

Лёгкие и модульные решения уменьшают число критичных операций:

• точная установка,
  
  
• обработка стыков,
  
  
• фиксация замков.
  
  

Итог: меньше ошибок — меньше переделок и рисков опалубочного коллапса.

3. Повышение безопасности работ

Современные стойки, площадки, страховочные элементы соответствуют требованиям ГОСТов и СП 70.13330.

Это снижает вероятность аварий и остановок строительства.

Вывод: система, работающая по нормам, напрямую влияет на непрерывность и скорость бетонирования.

Практика 2023–2025: что реально работает на стройках?

На объектах за последние три года закрепились следующие закономерности:

• щиты с высокой точностью геометрии требуют меньше подготовки перед заливкой;
  
  
• лёгкие панели ускоряют темп работ без потери прочности конструкции;
  
  
• совместимость комплектующих позволяет не держать на складе разные системы;
  
  
• стальные комплекты остаются оптимальными для высотного монолита;
  
  
• пластик активно применяется на внутренних работах и в проектах с влажной средой;
  
  
• алюминий занимает нишу там, где скорость перестановок критична;
  
  
• BIM-моделирование опалубочных циклов снижает объём переделок и конфликтов на площадке.
  
  

Итог: российский рынок опалубки меняется эволюционно, но уже заметно влияет на скорость и экономику объектов.

 FAQ: короткие инженерные ответы

Что выбрать: стальную или алюминиевую опалубку?

Сталь — для высотных и тяжёлых нагрузок.

Алюминий — для быстроты перемещения и объектов средней этажности.

Пластиковая опалубка — это надёжно?

Да, но в нишевых задачах. Она не заменяет сталь в высотном строительстве.

Нужен ли BIM для опалубки?

Если объект крупный или сложный — да. Он снижает ошибки и ускоряет подготовку.

Robotics в опалубке — это уже норма?

Пока точечно, но тенденция усиливается: механизация снижает риски и нагрузки.

Как выбрать систему без переплат?

Смотреть не на цену щита, а на скорость циклов, ресурс панелей и совместимость.

Заключение

Опалубка 2025 — это сочетание лёгких материалов, строгих стандартов и продвинутой механизации. Системы становятся не просто инструментом формирования бетона, а частью инфраструктуры безопасности и скорости строительства.

Инженерам важно не «выбрать тип щита», а понимать, как система влияет на экономику цикла, риски, качество поверхности и безопасность.

Итог: выигрывают те, кто выбирает не самую дешёвую систему, а ту, которая обеспечивает предсказуемый и быстрый монолит.