Монолитное строительство: что изменится для подрядчиков в 2025–2027 годах
Монолитное строительство переживает самый серьёзный сдвиг за последние десять лет.
Сразу несколько факторов — ужесточение требований, рост стоимости ресурсов, переход к цифровому планированию, обновление техники — меняют правила игры для подрядчиков. Чтобы удерживаться на рынке, мало знать бетон и опалубку: важно понимать, куда движутся циклы монолитных работ и как это скажется на проектировании, трудозатратах и качестве.
Итог: рынок становится взрослее, структурнее и строже. Ошибки, которые раньше «сходили с рук», в 2025–2027 годах будут стоить дороже.
Что давит на подрядчиков сильнее всего в 2025–2027?
1. Рост требований к геометрии и качеству бетонных поверхностей
Заказчики чаще запрашивают «предфиниш» без толстых слоёв штукатурки.
Это означает:
- меньше допусков по отклонениям,
- больше контроля при установке опалубки,
- более высокие требования к классу бетона.
Ошибки при формировании геометрии теперь приводят не только к переделкам, но и к штрафам по госконтрактам.
Итог: монолитные работы становятся менее «черновыми» и более инженерными.
2. Увеличение доли сложных проектов
Монолит активно развивается в:
- многофункциональных комплексах,
- паркингах со сложной сеткой колонн,
- логистике,
- промышленных объектах с высокими нагрузками.
Эти объекты требуют точного расчёта, грамотного подбора опалубки и жёсткого контроля загрузки конструкций.
Вывод: усложнение проектов = рост требований к инженерной подготовке подрядчиков.
3. Давление на сроки циклов бетонирования
В 2025–2027 годах сроки как критерий эффективности становятся главнее стоимости.
Производственные графики перестают быть гибкими: заказчики требуют:
- фиксированных циклов на этаж,
- минимальных простоев между заливками,
- прозрачных графиков работ.
От подрядчика ждут стабильности, а не «как получится».
Итог: скорость и предсказуемость теперь важнее «дешёвой» стоимости квадратного метра.
Какие нормативные изменения влияют на монолит?
1. Актуализация СП и требований к безопасности
В последние годы усиливается влияние:
- СП 70.13330 (несущие и ограждающие конструкции),
- требований к безопасной установке и снятию опалубки,
- регламентов работы на высоте.
Подрядчики обязаны вести более строгий контроль:
- состояния опалубочных элементов,
- допуска работников,
- нагрузок при бетонировании.
Вывод: безопасность перестаёт быть «формальностью» — становится фактором допуска к объекту.
2. Ужесточение требований к бетонным смесям
Производители бетона переходят на более стандартизированные составы:
- рост доли добавок для прочности,
- стабильность температуры набора прочности,
- повышение требований к морозостойкости и водонепроницаемости.
Подрядчикам приходится учитывать:
- время жизни смеси,
- чувствительность к погоде,
- необходимость точной логистики.
Итог: качество бетона всё меньше зависит от «опыта рабочих», всё больше — от технологической дисциплины.
Как изменятся материалы и техника в монолитных работах?
1. Лёгкие и прочные материалы
В 2025–2027 гг. производители продолжают переход к:
- алюминиевым системам,
- облегчённым стальным профилям,
- композитным элементам,
- пластиковой опалубке на локальных задачах.
Главное направление — снизить вес без потери жёсткости.
Итог: монтаж ускоряется, а зависимость от крана уменьшается.
2. Больше механизации
Растёт интерес к:
- механизированным стойкам,
- облегчённым подпорным системам,
- передвижным подмостям для заливки,
- подъёмным платформам.
Техника начинает участвовать не только в подъёме грузов, но и в оптимизации цикла бетонирования.
Вывод: подрядчики, работающие «вручную», проигрывают по скорости.
3. Цифровые инструменты в реальном производстве
Цифровизация выходит за рамки проектировки:
- моделирование опалубочных циклов,
- контроль бетона по датчикам,
- графики заливок в цифровых системах,
- учёт опалубки и стойк в онлайн-инвентаризации.
Становится проще фиксировать отставания и перерасходы — теперь они видны заказчику.
Итог: прозрачность процессов — новая норма монолита.
Как изменится экономика монолитных работ?
1. Стоимость ошибки растёт
Неудачная заливка =
— задержка графика,
— перерасход бетона,
— нарушение геометрии,
— возможный демонтаж части конструкции.
В 2025–2027 годах это уже не «локальная проблема», а риск срыва всего объекта.
Вывод: главная экономия — не в снижении цены бетона, а в снижении вероятности ошибок.
2. Подрядчики переходят к финансово предсказуемым циклам
Бизнес-модель меняется:
Раньше:
«Сделаем дешевле — и успеем как успеем»
Сейчас:
«Дайте стабильный цикл — это сэкономит десятки часов работ»
Заказчики предпочитают подрядчиков, которые:
- держат ровный ритм заливок,
- показывают прозрачный график,
- прогнозируют потребность в ресурсах.
Итог: выигрывает не самый дешёвый подрядчик, а самый стабильный.
3. Растёт значение подготовки персонала
Из-за усложнения проектов важна не только техника, но и навыки:
- точная установка опалубки,
- следование технологическим картам,
- работа с высокими нагрузками,
- правильный прогрев и уход за бетоном.
Подрядчики всё чаще обучают сотрудников на постоянной основе.
Вывод: квалификация становится фактором получения контракта.
К чему готовиться подрядчикам в 2025–2027 годах?
1. Структурированию процессов
Монолит всё меньше напоминает «ремесло».
Всё больше — промышленный процесс с жёсткими регламентами.
2. Росту конкуренции среди тех, кто умеет работать быстро
На рынке побеждают те, кто может:
- прогнозировать сроки,
- держать темп,
- планировать загрузку крана,
- учитывать время транспортировки бетона.
3. Переходу от “ручного опыта” к инженерии
Решения «на глаз» больше не работают — слишком много рисков.
4. Давлению со стороны заказчиков на качество поверхности
Ошибки геометрии становятся неприемлемыми.
FAQ — короткие инженерные ответы
Монолитное строительство дорожает?
Стоимость растёт за счёт качества, требований и усложнения проектов. Экономить начинают на рисках, а не на бетоне.
Какие материалы будут доминировать?
Сталь в высотных и тяжёлых объектах; алюминий — в быстрых циклах; композиты и пластик — точечное применение.
Будет ли роботизация массовой?
Пока нет, но механизация уверенно растёт. В 2025–2027 — умеренный, но стабильный тренд.
Монолит станет быстрее?
Да, если подрядчик работает по циклам и использует механизацию. Нет — если строит по старинке.
Цифровые модели обязательны?
На сложных объектах — да. На простых — желательны.
Заключение
Монолитное строительство в 2025–2027 годах становится технологичнее, жёстче по требованиям и быстрее.
Подрядчикам придётся перейти от «традиционного подхода» к системному: соблюдать нормы, работать по циклам, использовать механизацию и цифровые инструменты. Это не усложнение ради усложнения — это способ остаться конкурентоспособным.
Итог: выигрывают те, кто умеет работать предсказуемо, чисто и технологично.
ТЕХНОНИКОЛЬ представляет новую систему для частного домостроения – ТН-ФАСАД Каркас PIR
Система представляет собой комбинацию двух видов утепления – каменной ваты и термоплит LOGICPIR PROF Ф/Ф. Фольга, используемая в качестве обкладки PIR-плит, выполняет роль пароизоляции, что позволяет сократить срок строительных работ и снизить их стоимость.
Рост популярности загородной жизни формирует потребность в поиске оптимальных строительных решений и качественных материалов. В ответ на этот запрос эксперты ТЕХНОНИКОЛЬ разработали новую систему утепления для частного домостроения – ТН-ФАСАД Каркас PIR. Она предназначена для повышения энергоэффективности фасадов каркасного здания, сокращения затрат на энергоресурсы в процессе эксплуатации и упрощения монтажа.
Новое решение представляет собой фасадную систему, комбинирующую два вида утепления. В пространстве между балками здания заложены лёгкие упругие плиты из каменной ваты типа РОКЛАЙТ. Изнутри здания поверх волокнистого утеплителя смонтированы большеформатные теплоизоляционные плиты LOGICPIR PROF Ф/Ф, облицованные фольгой.
Слой из термоплит сформирован таким образом, чтобы его не прерывали стыки с деревянными конструкциями изнутри помещения. Этот способ помогает достичь максимальной теплотехнической однородности. Термоплиты с обеих сторон облицованы алюминиевой фольгой, которая выполняет функцию пароизоляции при условии проклейки стыков плит алюминиевой самоклеящейся лентой. Получаемый герметичный пароизоляционный барьер препятствует проникновению увлажненного воздуха внутрь конструкции и последующей конденсации влаги. Кроме того, фольга отражает лучистое тепло внутрь помещения.
Уложенные между балками плиты каменной ваты препятствуют проникновению в помещение акустического шума.
Новая система рекомендована к применению в строительстве сооружений с повышенными требованиями к теплотехнической и пароизоляционной однородностям, а также – к энергоэффективности. Кроме того, возможно применение в случае реконструкции стен, в которых было диагностировано нарушение пароизоляционного слоя.
Ставка на алюминий
Об особенностях производства и применения алюминиевых изделий для отделки фасадов и интерьеров беседуем с Александром Савельевым, генеральным директором ООО «АФК Лидер», которое выполняет комплекс услуг в данной области, включающий изготовление изделий, а также проектирование и монтаж фасадных систем на площадке.
– За счет чего Ваша компания заняла лидирующие позиции в своем сегменте рынка?
– У нас имеется собственная производственная база с парком высокотехнологичного оборудования, квалифицированные специалисты, большой опыт по изготовлению сложных деталей и профилей, широкий ассортимент изделий. Мы предлагаем более 50 типовых изделий различного цвета, фактуры и рисунка на выбор – фасадные кассеты, панели, ламели, декоративные профили.
– Каковы производственные мощности компании?
– В месяц мы можем выпускать 10 тысяч погонных метров по каждой позиции, т. е. в общей сложности более 500 тыс. пог. м. Держим приличный складской запас – по 3–5 тысяч погонных метров каждой стандартной позиции. Это дает нам возможность поставлять первую партию заказа в среднем за две-три недели.

– Почему при разнообразии отделочных материалов «АФК Лидер» сделал ставку именно на алюминий?
– Он долговечен, ему можно придать различную форму. Цена алюминия, быть может, не самая низкая среди отделочных материалов, но срок службы превышает 50 лет. Так, например, деревянную отделку нужно каждые два-три года подкрашивать, обновлять фактуру. С алюминиевой декорацией под дерево не нужно ничего делать в течение 15-20 лет после монтажа.
– Вообще ничего не делать?
– Изделия из этого материала не выцветают, не выгорают на солнце, не деформируются, не корродируют на воздухе, поэтому требуют обслуживания только в агрессивной среде – алюминий и его соединения подвержены воздействию кислот и щелочей. Для отделки алюминием помещений, где моют полы растворами с достаточно сильной кислой или щелочной средой, нужно тщательно прокрасить все изделия, особенно участки, близкие к полу. Кроме того, необходимо следить за качеством покрытия в ходе эксплуатации – своевременно подкрашивать участки с облезшей краской, чтобы агрессивный раствор не мог попасть на непокрытый алюминий.

– Иными словами, защищать от коррозии?
– Совершенно верно. На стадии формирования заказа мы собираем информацию о возможном воздействии на отделочные материалы со стороны окружающей среды. Затем принимаем решение о способе монтажа: или подготовить изделия нужного размера и тщательно прокрасить у себя на производстве, или распиливать их непосредственно на объекте. На стадии проектирования вместе с технической информацией, например, чертежами узлов крепления, даем соответствующие рекомендации по эксплуатации нашей продукции.

– Сегодня в тренде алюминиевые ламели. Расскажите об их применении.
– Они используются для воздушных перегородок внутри помещений, вентиляционных решеток, отделки фасадов светопрозрачными конструкциями в стоечно-ригельных системах, для сэндвич-панелей, заборов. Изделия актуальные и очень востребованные. Мы предоставляем широкую линейку ламелей плюс продуманную систему крепления. В зависимости от области применения и пожеланий заказчика предлагаем три вида декорирования алюминия: фактура под дерево, анодирование или покраска.

– Расскажите о крупных и значимых строительных проектах, в которых Ваша компания принимала участие.
– Из московских объектов могу назвать жилой район ÁLIA в Тушино, ЖК «Рихард» в Москве на улице Зорге, ЖК «Форст», который сейчас строится на Автозаводской улице. Для него мы изготовили более 25 тысяч погонных метров облицовочных панелей за 2,5 месяца. Мы поставляли материалы для многих станций Московских центральных диаметров (МЦД) в столице и Подмосковье: «Щукинская», «Пенягино», «Мичуринский проспект», «Внуково». Из региональных отмечу 4 здания SPA-отеля Mriya в Крыму между Ялтой и Форосом, спортивный комплекс «Академия единоборств» в Сочи.
Для каждого из перечисленных объектов мы изготовили более 5 тысяч погонных метров изделий.

– Насколько широка география присутствия компании?
– Вся Россия от Калининграда до Дальнего Востока плюс Белоруссия и Казахстан.
– Вы изготавливаете эксклюзивные изделия?
– По эскизам заказчика можем изготовить фасадные кассеты любых размеров, геометрии, рисунка, перфорации. Возможно исполнение со встроенной подсветкой. Мы воплотили в жизнь многие дизайнерские решения наших заказчиков. Наша компания подходит индивидуально к каждому заказчику. При нестандартных запросах рассчитываем конструктив, узлы крепления и места стыковки с другими отделочными материалами. Стандартная длина нашего изделия – 6 метров, но можем ее изменить на любую другую в зависимости от пожеланий заказчика. Или, например, клиенту нужен оттенок пленки для сублимационной печати, которого нет в нашем каталоге. В таком случае нередко связываемся с производителем пленки в Италии. Отправляем им образцы нужных цветов, они в ответ присылают свои образцы пленки с этими цветами. Совместными усилиями с поставщиком пленки добиваемся нужного результата.

– Насколько изменилась работа с иностранными партнерами?
– Усложнилась логистика, увеличились сроки подбора образцов и поставки. Вместо трех-четырех недель товар доставляется два-три месяца. Наши заказчики, серьезно заинтересованные в нужном результате, терпеливо ждут.
– В какой степени «АФК Лидер» зависит от импорта?
– Из импортной продукции приобретаем только пленку для сублимационной печати, которую лучше всего изготавливают итальянцы. Есть еще производители в Турции, но их продукция не устраивает нас по ряду параметров. В России пленка нужного нам качества не производится. Пытаемся найти поставщиков из дружественных стран, экспериментируем с продукцией различных производителей, но требуемый результат сразу не придет. Основные материалы для нашего производства – алюминий и краску – приобретаем в России.

– Почему компания наряду с производством изделий проектирует фасадные системы и выполняет их монтаж на объектах?
– Заказчик часто предпочитает услугу в комплексе. Это проще, чем поручать данные виды работ разным компаниям. В таком случае он должен сам сводить все эти звенья в одну цепь и тратить время на организационную работу отдельно с производителем, проектировщиком и монтажной бригадой.
Оказывая комплексную услугу, мы монтируем фасадную систему любой сложности целиком, при этом можем работать с любыми утеплителями и другими материалами, входящими в состав конструкции.
– Какой Вам видится перспектива развития компании в нынешних непростых экономических условиях?
– Мы постоянно отслеживаем рыночные тренды, изучаем потребности заказчиков. Самый очевидный тренд – попытки экономить на материалах, удешевлять проекты. Растут цены на импортные материалы, привязанные к курсу доллара, дорожает алюминий, продаваемый на российском рынке, поскольку его цена привязана к курсу Лондонской биржи металлов. Тем не менее мы пытаемся держать цены своих изделий, приемлемыми для потребителя, и расширяем ассортимент выпускаемой продукции.

Компания «АФК Лидер»
afkleader.ru | sales@afkleader.ru
+7 (495) 909-98-00