Монолитное строительство: что изменится для подрядчиков в 2025–2027 годах
Монолитное строительство переживает самый серьёзный сдвиг за последние десять лет.
Сразу несколько факторов — ужесточение требований, рост стоимости ресурсов, переход к цифровому планированию, обновление техники — меняют правила игры для подрядчиков. Чтобы удерживаться на рынке, мало знать бетон и опалубку: важно понимать, куда движутся циклы монолитных работ и как это скажется на проектировании, трудозатратах и качестве.
Итог: рынок становится взрослее, структурнее и строже. Ошибки, которые раньше «сходили с рук», в 2025–2027 годах будут стоить дороже.
Что давит на подрядчиков сильнее всего в 2025–2027?
1. Рост требований к геометрии и качеству бетонных поверхностей
Заказчики чаще запрашивают «предфиниш» без толстых слоёв штукатурки.
Это означает:
- меньше допусков по отклонениям,
- больше контроля при установке опалубки,
- более высокие требования к классу бетона.
Ошибки при формировании геометрии теперь приводят не только к переделкам, но и к штрафам по госконтрактам.
Итог: монолитные работы становятся менее «черновыми» и более инженерными.
2. Увеличение доли сложных проектов
Монолит активно развивается в:
- многофункциональных комплексах,
- паркингах со сложной сеткой колонн,
- логистике,
- промышленных объектах с высокими нагрузками.
Эти объекты требуют точного расчёта, грамотного подбора опалубки и жёсткого контроля загрузки конструкций.
Вывод: усложнение проектов = рост требований к инженерной подготовке подрядчиков.
3. Давление на сроки циклов бетонирования
В 2025–2027 годах сроки как критерий эффективности становятся главнее стоимости.
Производственные графики перестают быть гибкими: заказчики требуют:
- фиксированных циклов на этаж,
- минимальных простоев между заливками,
- прозрачных графиков работ.
От подрядчика ждут стабильности, а не «как получится».
Итог: скорость и предсказуемость теперь важнее «дешёвой» стоимости квадратного метра.
Какие нормативные изменения влияют на монолит?
1. Актуализация СП и требований к безопасности
В последние годы усиливается влияние:
- СП 70.13330 (несущие и ограждающие конструкции),
- требований к безопасной установке и снятию опалубки,
- регламентов работы на высоте.
Подрядчики обязаны вести более строгий контроль:
- состояния опалубочных элементов,
- допуска работников,
- нагрузок при бетонировании.
Вывод: безопасность перестаёт быть «формальностью» — становится фактором допуска к объекту.
2. Ужесточение требований к бетонным смесям
Производители бетона переходят на более стандартизированные составы:
- рост доли добавок для прочности,
- стабильность температуры набора прочности,
- повышение требований к морозостойкости и водонепроницаемости.
Подрядчикам приходится учитывать:
- время жизни смеси,
- чувствительность к погоде,
- необходимость точной логистики.
Итог: качество бетона всё меньше зависит от «опыта рабочих», всё больше — от технологической дисциплины.
Как изменятся материалы и техника в монолитных работах?
1. Лёгкие и прочные материалы
В 2025–2027 гг. производители продолжают переход к:
- алюминиевым системам,
- облегчённым стальным профилям,
- композитным элементам,
- пластиковой опалубке на локальных задачах.
Главное направление — снизить вес без потери жёсткости.
Итог: монтаж ускоряется, а зависимость от крана уменьшается.
2. Больше механизации
Растёт интерес к:
- механизированным стойкам,
- облегчённым подпорным системам,
- передвижным подмостям для заливки,
- подъёмным платформам.
Техника начинает участвовать не только в подъёме грузов, но и в оптимизации цикла бетонирования.
Вывод: подрядчики, работающие «вручную», проигрывают по скорости.
3. Цифровые инструменты в реальном производстве
Цифровизация выходит за рамки проектировки:
- моделирование опалубочных циклов,
- контроль бетона по датчикам,
- графики заливок в цифровых системах,
- учёт опалубки и стойк в онлайн-инвентаризации.
Становится проще фиксировать отставания и перерасходы — теперь они видны заказчику.
Итог: прозрачность процессов — новая норма монолита.
Как изменится экономика монолитных работ?
1. Стоимость ошибки растёт
Неудачная заливка =
— задержка графика,
— перерасход бетона,
— нарушение геометрии,
— возможный демонтаж части конструкции.
В 2025–2027 годах это уже не «локальная проблема», а риск срыва всего объекта.
Вывод: главная экономия — не в снижении цены бетона, а в снижении вероятности ошибок.
2. Подрядчики переходят к финансово предсказуемым циклам
Бизнес-модель меняется:
Раньше:
«Сделаем дешевле — и успеем как успеем»
Сейчас:
«Дайте стабильный цикл — это сэкономит десятки часов работ»
Заказчики предпочитают подрядчиков, которые:
- держат ровный ритм заливок,
- показывают прозрачный график,
- прогнозируют потребность в ресурсах.
Итог: выигрывает не самый дешёвый подрядчик, а самый стабильный.
3. Растёт значение подготовки персонала
Из-за усложнения проектов важна не только техника, но и навыки:
- точная установка опалубки,
- следование технологическим картам,
- работа с высокими нагрузками,
- правильный прогрев и уход за бетоном.
Подрядчики всё чаще обучают сотрудников на постоянной основе.
Вывод: квалификация становится фактором получения контракта.
К чему готовиться подрядчикам в 2025–2027 годах?
1. Структурированию процессов
Монолит всё меньше напоминает «ремесло».
Всё больше — промышленный процесс с жёсткими регламентами.
2. Росту конкуренции среди тех, кто умеет работать быстро
На рынке побеждают те, кто может:
- прогнозировать сроки,
- держать темп,
- планировать загрузку крана,
- учитывать время транспортировки бетона.
3. Переходу от “ручного опыта” к инженерии
Решения «на глаз» больше не работают — слишком много рисков.
4. Давлению со стороны заказчиков на качество поверхности
Ошибки геометрии становятся неприемлемыми.
FAQ — короткие инженерные ответы
Монолитное строительство дорожает?
Стоимость растёт за счёт качества, требований и усложнения проектов. Экономить начинают на рисках, а не на бетоне.
Какие материалы будут доминировать?
Сталь в высотных и тяжёлых объектах; алюминий — в быстрых циклах; композиты и пластик — точечное применение.
Будет ли роботизация массовой?
Пока нет, но механизация уверенно растёт. В 2025–2027 — умеренный, но стабильный тренд.
Монолит станет быстрее?
Да, если подрядчик работает по циклам и использует механизацию. Нет — если строит по старинке.
Цифровые модели обязательны?
На сложных объектах — да. На простых — желательны.
Заключение
Монолитное строительство в 2025–2027 годах становится технологичнее, жёстче по требованиям и быстрее.
Подрядчикам придётся перейти от «традиционного подхода» к системному: соблюдать нормы, работать по циклам, использовать механизацию и цифровые инструменты. Это не усложнение ради усложнения — это способ остаться конкурентоспособным.
Итог: выигрывают те, кто умеет работать предсказуемо, чисто и технологично.
Старые кровли в деле: завод ТЕХНОНИКОЛЬ в Ульяновской области начал применять переработанную кровлю
В рамках развития экологических инициатив в июле 2022 года завод ТЕХНОНИКОЛЬ в Ульяновской области запустил пилотный проект по использованию битумного порошка, полученного в результате переработки старых кровель. После завершения пробного периода программа признана успешной и заработала на постоянной основе. Предполагается, что к концу 2022 года завод использует около 15 тонн порошка, а в следующем году его объем достигнет 100 тонн.
«У нашего предприятия большой опыт применения вторичных ресурсов. Гранулы, полученные после дробления шин, активно используются в составе битумно-полимерных смесей, — рассказывает Дмитрий Миронов, исполнительный директор «Завода ТЕХНОНИКОЛЬ-Ульяновск». — Крошку, полученную от старых кровель, мы испытали только этим летом, но результаты оказались позитивными, поэтому инициатива получила продолжение».
Технологи научного центра направления «Битумные материалы и гранулы» ТЕХНОНИКОЛЬ разработали рецептуру, а после внимательно изучили свойства материалов, произведенных с применением битумного порошка. Исследования показали, что вторичное сырье позволяет сэкономить природные ресурсы, сохранив при этом эксплуатационные характеристики готовой продукции на первоначально высоком уровне.
Весь процесс сбора отслуживших битумных кровель, включая картонно-рубероидные, их переработку в порошок берут на себя компании-переработчики. На завод ТЕХНОНИКОЛЬ сырье поступает в виде порошка и проходит строгий входной контроль качества на предмет наличия включений посторонних предметов, а уже после поступает на линию.
«Использование битумного порошка — это исключительно экологический проект. Отходы сноса не должны наполнять свалки. Если они могут вместо вреда приносить пользу, нужно дать им этот шанс. Несмотря на то что использование порошка несет для нас определенные риски (малейшие примеси в порошке, посторонние элементы способны полностью вывести из строя дорогое оборудование по производству битумных материалов), мы идем на них с одной лишь целью: защитить наши города от строительных свалок», — комментирует Дмитрий Миронов.
В настоящее время в России производством битумного порошка из старых кровель занимаются только три предприятия.
«Федеральный проект «Экономика замкнутого цикла» предполагает, что к 2030 году вторичное использование стройматериалов достигнет 40 % от объема таких отходов. Мы рассчитываем, что в рамках реализации экологической программы практика вторичного использования отслужившей битумной гидроизоляции будет расти, а значит, увеличится количество переработчиков и предприятий, готовых использовать вторсырье», — резюмирует Дмитрий Миронов.
На стройке всегда есть место подъемному оборудованию
Компания Арлифт специализируется на аренде, продаже и сервисном обслуживании малогабаритной подъемной техники в России и ближнем зарубежье. Компания занимает лидирующие позиции на этом рынке и располагает широчайшим ассортиментом оборудования, позволяя строителям решать различные технологические задачи. Каждый год более 2,5 тысячи стройплощадок используют технику Арлифт.
Разнообразие современной подъемной техники для работ внутри и снаружи строительных объектов впечатляет: в парке компании сотни единиц ножничных, коленчатых, телескопических подъемников с разными техническими характеристиками.
По типу двигателя подъемники могут быть электрическим, дизельными, бензиновыми или гибридными, что дает возможность варьировать их применение в зависимости от условий работы. Так, в летний период времени на неотапливаемых площадках используется вся палитра техники, а с наступлением зимы предпочтение отдается подъемникам с двигателями внутреннего сгорания, и спрос на технику с электроприводом падает, хотя она может работать при отрицательных температурах. Внутри помещений техника с электрическим двигателем или работающая от аккумуляторов становится по-настоящему незаменимой.
В Арлифт всегда можно арендовать или купить подъемное оборудование, которое будет оптимально соответствовать задачам застройщика. Как поясняют в компании, во время подбора оборудования важно понимать условия рабочей площадки: насколько она ровная, ограничен или нет доступ к месту монтажа, какие манипуляции и на какой высоте придется выполнять. Например, ножничный подъемник идеально подойдет для обслуживания фасада здания или монтажа проводки. Коленчатый подъемник оборудован менее вместительной корзиной, зато способен поднимать специалистов не только строго вверх, но и вперед, что позволяет дотянуться до труднодоступных мест или через препятствие. Телескопический подъемник чаще используется на начальном этапе строительства, когда у будущей конструкции еще нет даже стен. Благодаря возможности башни вращаться на 360о обеспечен доступ к разным частям площадки, следовательно, потребуется меньше перемещений и переустановок техники.
Современная стройка не терпит промедления и лишних затрат, поэтому аренда специализированной техники снимает вопросы, связанные с необходимостью приобретать и содержать дорогостоящее оборудование. Застройщик может арендовать подъемник с необходимой комплектацией под конкретную задачу и на тот период, когда он действительно нужен, не заботясь ни о техническом обслуживании, ни о регистрации оборудования в госорганах, ни о месте для хранения техники, когда она не востребована на стройплощадке.
Кроме того, аренда — это отличная возможность для российских компаний познакомиться с новыми брендами, оценить их сильные и слабые стороны, проверить надежность механизмов и выбрать для себя оптимальное оборудование в будущем. Такой подход особенно актуален сегодня, когда европейские производители спецтехники прекратили поставку оборудования и запчастей, и проблемы пополнения собственного или арендного парка и технического обслуживания обострились.
Надо отметить, что в Арлифт уже создан значительный задел по работе с поставщиками из Китая: в 2019 году была закуплена первая партия ножничных электрических подъемников LGMG. К 2022 году увеличился объем закупок и расширена линейка техники производителя, который сегодня входит в ТОП-10 компаний-производителей спецтехники в мире. За это время удалось не только увеличить и разнообразить арендный парк, но также выстроить надежные партнерские отношения, подготовить грамотных технических специалистов и создать резерв расходных материалов и запчастей. На очереди освоение техники еще одного производителя из Поднебесной: недавно компания Арлифт одной из первых ввезла в Россию самоходные дизельные коленчатые подъемники Sinoboom с рабочей высотой 26,6 метра.