IEK GROUP: создавая световую среду
IEK GROUP, один из ведущих российских производителей электротехнической продукции, в том числе светотехники, предлагает современные решения для городского и архитектурного освещения под брендами IEK, LEDEL и FEREKS.
IEK GROUP — один из крупнейших производителей и поставщиков комплексных электротехнических решений для строительства, промышленности и ИТ-инфраструктуры. Компания активно развивает направление светотехнического оборудования. Сегодня IEK GROUP выпускает продукцию под брендами IEK, LEDEL и FEREKS, что позволяет создавать комплексные решения для архитектурных и городских объектов и реализовывать проекты любой сложности.
Компетенции компании неоднократно отмечены профессиональным сообществом. IEK GROUP является лауреатом многих российских и международных премий. В частности, бренд LEDEL отмечен международной премией Design Plus за лучший промышленный дизайн и Евразийской светотехнической премией «Золотой Фотон».
Выпуск продукции под брендами LEDEL и FEREKS охватывает полный цикл работ по ее созданию: разработку изделия в конструкторском бюро, изготовление корпусов, выпуск и производство светодиодных плат, проведение замеров в светотехнической лаборатории, тестирование и упаковку. Собственная лаборатория компании, оснащенная современным оборудованием, позволяет проводить обязательные испытания для каждого изделия, по итогам которых каждый продукт получает уникальный индивидуальный номер для отслеживания качества и выполнения гарантийных обязательств. Все показатели светильников полностью соответствуют заявленным техническим характеристикам.
«Уличное освещение должно соответствовать трем основным критериям: безопасность, долговечность и энергоэффективность, — говорит заместитель генерального директора по коммерческим вопросам и развитию бизнеса IEK GROUP Артем Маймор. — Это особенно важно в российском климате, где оборудование должно функционировать стабильно при очень низких или очень высоких температурах, их перепадах и высокой влажности. Кроме того, такие объекты, как архитектурная подсветка, часто располагаются в труднодоступных зонах, что обуславливает необходимость использования устройств с максимальным сроком службы для снижения затрат на обслуживание и замену».
Решения IEK GROUP формируют световую среду по всей стране. Продукция компании применяется в множестве проектов, в том числе важных и масштабных. Среди них – обновление системы уличного освещения в рамках подготовки к саммиту БРИКС в Казани с помощью светильников FEREKS, дорожное освещение энергоэффективными светильниками LEDEL дороги из аэропорта Казани, а также акцентирование здания Кабинета министров и Госсовета Республики Татарстан в Казани фасадной подсветкой LEDEL.
Автомобильная дорога на Байкал, связывающая Иркутск и Листвянку, освещена светильниками LEDEL, обеспечивающими безопасность движения в суровых климатических условиях.
ГУМ-Каток на Красной площади в Москве не один раз был оборудован светильниками FEREKS и LEDEL, которые гармонично вписываются в праздничную атмосферу главной площади страны.
Освещение дорог в рамках реконструкции дорог Амурской области светильниками ДКУ IEK.
Новый терминал аэропорта в Иркутске освещают светильники FEREKS, обеспечивая яркое равномерное освещение парковки.
Освещение автотрассы в Лениногорске. В результате замены светильников на Street X1 энергоэффективностью 160 лм/Вт уровень экономии электроэнергии составил 74%.
IEK GROUP предлагает широкий ассортимент светильников, востребованных для развития городской инфраструктуры. Их можно задействовать для наружного освещения дорог со средней и низкой интенсивностью движения, парков, прогулочных дорожек, придворовых территорий, площадей и зданий.
Стоит добавить, что особое внимание в компании уделяют обслуживанию оборудования. Вышедшие из строя светильники LEDEL и FEREKS могут быть отремонтированы, что позволит продлить срок их службы и значительно сократить расходы на замену оборудования.
Благодаря высоким стандартам качества, инновационным решениям и вниманию к потребностям клиентов IEK GROUP укрепляет свои позиции на рынке архитектурного и городского освещения. Компания не только создает продукцию, отвечающую современным требованиям безопасности, энергоэффективности и долговечности, но и активно способствует созданию комфортной среды для жизни и работы граждан по всей стране.
ТЕХНОНИКОЛЬ представила платформу ЭКО.ТН участникам Форума Союза переработчиков пластмасс
В Москве прошел Форум Союза переработчиков пластмасс, организованный при поддержке Минпромторга России. Дмитрий Михайлиди, директор по развитию направления «Полимерная изоляция» ТЕХНОНИКОЛЬ, представил платформу, объединяющую переработчиков и продавцов вторсырья.
Выступая перед участниками форума, Дмитрий Михайлиди отметил: «Производство базовых полимеров растет каждый год, в 2023 году рост составил 3,1 %. При этом доля вторичных полимеров в России не превышает 7 % от общего объема и в натуральном выражении составляет около 0,8 млн тонн. Тогда как в мировой практике использование вторичных полимеров находится на уровне 8 млн тонн в год (по данным за 2023 год). На сегодняшний день рынок позволяет заменить около 30 % базовых полимеров вторичными. Это поможет не только сохранить ресурсы планеты, но и сократить затраты бизнеса. Ведь дисконт вторичных полимеров колеблется в диапазоне 10–30 %».
Рынок переработки переживает активный рост, о чем свидетельствует увеличение количества линий грануляции: за последние два года прирост составил 49 %.
Компания ТЕХНОНИКОЛЬ на собственных производствах реализует принципы экономики замкнутого цикла: возвращает в производство ПНД, ПП, резину, ПВХ, обработанные масла, полистирол, резиновую крошку.
Больше года назад эту практику решено было расширить за пределы производства ТЕХНОНИКОЛЬ: компания создала маркетплейс по продаже отходов ЭКО.ТН. Он позволяет осуществлять полный цикл управления и отслеживания процесса продажи, переработки и поставки вторичных ресурсов.
На платформе можно реализовать любой вид вторсырья: пленку, картон, полиэтилен и даже кусковой чугун. Для продажи достаточно заполнить информацию о лоте: название отхода, фото, объем и вес, уровень влажности, загрязнения, наличие засоров, прессовки, адрес вывоза и стартовую цену.
Лот будет отображаться на интерактивной карте, что позволит в короткие сроки найти наиболее выгодные каналы сбыта для отходов, которые неизбежно образуются на любом производстве.
Платформа обеспечена сырьем и реальными сделками, а потому интересна переработчикам. В ближайшее время в ЭКО.ТН будет интегрирована система 1С. Это позволит автоматизировать сделки от образования остатка до вывоза и оплаты.
Демонтаж в условиях промзоны
О технологическом процессе демонтажа в условиях действующих промышленных производств рассказывают представители ГК «АРАСАР».
Демонтаж зданий и конструкций в условиях действующих промышленных предприятий имеет свои особенности. Необходимо учитывать производственный процесс в зоне, где будут проходить демонтажные работы, еще более строго соблюдать все требования по безопасности труда и предотвращению аварийных ситуаций.
По словам представителей ГК «АРАСАР», принято выделять два основных этапа проведения демонтажных работ на промпроизводстве. Первый этап — это разработка и согласование проекта производства работ — основного документа, где прописаны все мероприятия в рамках реализации объекта. Второй этап — собственно само производство работ. Из-за действующего производства проблем масса, но уже на стадии разработки ППР компания старается предусмотреть все возможные сложности в работе и отрегулировать их. Также в «АРАСАР» предусмотрен и третий этап — это рециклинг, если он возможен. В частности, демонтированный железобетон дробится в щебень и пускается во вторичное использование.
Самая распространенная задача в таких проектах, отмечают специалисты, — демонтаж фундаментов на действующих производствах при замене оборудования. Так как работы производятся на действующем производстве, то в первую очередь особое внимание уделяется безопасности персонала, далее важна координация работ с другими подрядчиками и персоналом цехов и тщательная предварительная подготовка. Но на первом месте, подчеркивают в «АРАСАР», — в любом случае безопасность и охрана труда.
Немалый опыт компании в демонтажных работах в условиях действующих производств помогает реализовать новые проекты и дает преимущество, отмечают в «АРАСАР». По словам специалистов, основной эффективный способ демонтажа в условиях промышленных предприятий — это технология алмазной резки. Она позволяет быстро разрезать железобетонные конструкции на легко вывозимые части. Организация алмазную резку применяет уже 25 лет. Кроме того, совсем недавно ГК «АРАСАР» первой в мире применила для промышленного демонтажа металлоконструкций технологию лазерной резки. Это абсолютное ноу-хау в демонтаже.
«Интересных проектов работы в промышленном секторе у нас множество, — говорит основатель ГК ”АРАСАР” Александр Штарев. — Расскажу об одном из последних и точно уникальном даже в мировом масштабе проекте — демонтаже железобетонной конструкции на глубине 20 метров под водой на действующей гидроэлектростанции. При реконструкции одного из секторов водосбросной платины наша компания реализовала чрезвычайно сложный проект. Мало того, что работы велись под водой, так еще период их выполнения частично выпал на зиму, а температура в этом регионе достигала минус 35 ℃. А еще мы специально разработали и произвели для этого проекта оборудование, аналога которому в России не производят. В общем, и инженерный персонал компании, и линейный проявили себя на максимальном профессиональном уровне».
Александр Штарев отметил также проект с применением лазера, который был не на действующем производстве, а как опыт в отрасли первым в мире. «На нашем объекте необходимо было произвести демонтаж всех внутренних конструкций здания цеха, оборудования, фундамента, подсобных помещений, а также очистить фасады от металлоконструкций и трубопроводов. Одна из металлических толстостенных труб диаметром почти два метра располагалась в углублении фасада, шла на всю высоту здания и была в аварийном состоянии. Соответственно, альпинистов использовать было нельзя, экскаваторы — тоже, так как был риск повредить фасад. Тогда мы приняли решение воспользоваться мобильной лазерной установкой, разработанной ГК «Росатом». С расстояния 60 метров мы подрезали трубу у основания и контролируемо уронили ее на наружную сторону здания. Все операции заняли два дня. Проект был успешно и быстро реализован», — подчеркивает основатель ГК «АРАСАР».
