IEK GROUP: создавая световую среду
IEK GROUP, один из ведущих российских производителей электротехнической продукции, в том числе светотехники, предлагает современные решения для городского и архитектурного освещения под брендами IEK, LEDEL и FEREKS.
IEK GROUP — один из крупнейших производителей и поставщиков комплексных электротехнических решений для строительства, промышленности и ИТ-инфраструктуры. Компания активно развивает направление светотехнического оборудования. Сегодня IEK GROUP выпускает продукцию под брендами IEK, LEDEL и FEREKS, что позволяет создавать комплексные решения для архитектурных и городских объектов и реализовывать проекты любой сложности.
Компетенции компании неоднократно отмечены профессиональным сообществом. IEK GROUP является лауреатом многих российских и международных премий. В частности, бренд LEDEL отмечен международной премией Design Plus за лучший промышленный дизайн и Евразийской светотехнической премией «Золотой Фотон».
Выпуск продукции под брендами LEDEL и FEREKS охватывает полный цикл работ по ее созданию: разработку изделия в конструкторском бюро, изготовление корпусов, выпуск и производство светодиодных плат, проведение замеров в светотехнической лаборатории, тестирование и упаковку. Собственная лаборатория компании, оснащенная современным оборудованием, позволяет проводить обязательные испытания для каждого изделия, по итогам которых каждый продукт получает уникальный индивидуальный номер для отслеживания качества и выполнения гарантийных обязательств. Все показатели светильников полностью соответствуют заявленным техническим характеристикам.
«Уличное освещение должно соответствовать трем основным критериям: безопасность, долговечность и энергоэффективность, — говорит заместитель генерального директора по коммерческим вопросам и развитию бизнеса IEK GROUP Артем Маймор. — Это особенно важно в российском климате, где оборудование должно функционировать стабильно при очень низких или очень высоких температурах, их перепадах и высокой влажности. Кроме того, такие объекты, как архитектурная подсветка, часто располагаются в труднодоступных зонах, что обуславливает необходимость использования устройств с максимальным сроком службы для снижения затрат на обслуживание и замену».
Решения IEK GROUP формируют световую среду по всей стране. Продукция компании применяется в множестве проектов, в том числе важных и масштабных. Среди них – обновление системы уличного освещения в рамках подготовки к саммиту БРИКС в Казани с помощью светильников FEREKS, дорожное освещение энергоэффективными светильниками LEDEL дороги из аэропорта Казани, а также акцентирование здания Кабинета министров и Госсовета Республики Татарстан в Казани фасадной подсветкой LEDEL.
Автомобильная дорога на Байкал, связывающая Иркутск и Листвянку, освещена светильниками LEDEL, обеспечивающими безопасность движения в суровых климатических условиях.
ГУМ-Каток на Красной площади в Москве не один раз был оборудован светильниками FEREKS и LEDEL, которые гармонично вписываются в праздничную атмосферу главной площади страны.
Освещение дорог в рамках реконструкции дорог Амурской области светильниками ДКУ IEK.
Новый терминал аэропорта в Иркутске освещают светильники FEREKS, обеспечивая яркое равномерное освещение парковки.
Освещение автотрассы в Лениногорске. В результате замены светильников на Street X1 энергоэффективностью 160 лм/Вт уровень экономии электроэнергии составил 74%.
IEK GROUP предлагает широкий ассортимент светильников, востребованных для развития городской инфраструктуры. Их можно задействовать для наружного освещения дорог со средней и низкой интенсивностью движения, парков, прогулочных дорожек, придворовых территорий, площадей и зданий.
Стоит добавить, что особое внимание в компании уделяют обслуживанию оборудования. Вышедшие из строя светильники LEDEL и FEREKS могут быть отремонтированы, что позволит продлить срок их службы и значительно сократить расходы на замену оборудования.
Благодаря высоким стандартам качества, инновационным решениям и вниманию к потребностям клиентов IEK GROUP укрепляет свои позиции на рынке архитектурного и городского освещения. Компания не только создает продукцию, отвечающую современным требованиям безопасности, энергоэффективности и долговечности, но и активно способствует созданию комфортной среды для жизни и работы граждан по всей стране.
Алюминий надежен в любой ситуации
С точки зрения пожарной безопасности, фасадные конструкции из алюминия предпочтительнее многих других, в том числе композитных. Так считает Александр Савельев, генеральный директор компании «АФК Лидер» — отечественного производителя алюминиевых панелей, ламелей, а также декоративных элементов для отделки фасадов и интерьеров.
— Сейчас вновь заостряется внимание общественности на вопросах пожарной безопасности. Насколько надежен алюминий с этой точки зрения?
— Алюминий — негорючий материал, его точка плавления — 660 °С. Пока помещение нагреется до этой температуры, будет достаточно времени, чтобы принять все необходимые меры для спасения людей и тушения пожара. Наши фасадные конструкции испытываются на огнестойкость (а мы это делаем постоянно, когда сертифицируем свою продукцию) путем распространения прямого огня из оконного проема на фасадную часть в течение длительного времени. И ни разу не происходили ни деформация, ни сквозной прожиг. Композитные материалы подвержены воздействию открытого огня в гораздо большей степени, чем алюминий.
— По статистике, пожары гораздо чаще происходят от внутреннего возгорания, чем от наружного. Почему нужно обращать самое пристальное внимание на пожарную безопасность фасадных конструкций?
— При внутреннем очаге возгорания пожаробезопасные фасадные конструкции будут препятствовать выходу огня наружу и, соответственно, усилению пожара. Кроме того, они сдерживают процесс обрушения здания. Все это дает дополнительные возможности своевременно эвакуировать людей из горящего здания.
К сожалению, не существует материалов, с которыми ничего не происходит при пожаре. Любой металл рано или поздно начнет деформироваться от высокой температуры, хотим мы этого или нет. Но вместе с тем позволит выиграть время, необходимое для эвакуации людей.
— На что нужно обращать особое внимание при выборе пожаробезопасной фасадной конструкции?
— На сертификат пожарной безопасности от производителя. При этом недостаточно листа бумаги установленного образца с печатью аккредитованной сертифицирующей организации и подписью ее руководителя. Требуйте протоколы сертификационных испытаний и фотографии самих испытаний, фиксирующих процесс отжига опытного образца продукции.
Еще один существенный момент: сертифицирован должен быть не просто облицовочный материал, а конструкция целиком, включающая в совокупности весь «слоеный пирог», покрывающий стену от бетонного основания: сама фасадная система, утеплитель, облицовочный материал и т. д. Ну и, конечно, сама система должна быть изготовлена в полном соответствии с нормами и правилами пожарной безопасности. Необходимы пожарные отсечки, а примыкания между светопрозрачными конструкциями и стенами должны быть обязательно заполнены негорючими материалами, в частности минеральной ватой. Фасадная система должна быть надежно установлена, плотно примкнута к конструкциям здания. Недопустимы зазоры и дополнительные отверстия, через которые может попасть воздух и тем самым усилить распространение огня.
Также важно сертифицировать материал с учетом декорирования. В частности, антикоррозионное покрытие обычно выполняется из горючих материалов. Существует ограничение на толщину покрытия до 30 микрон. Если оно соблюдается, то при пожаре краска не будет самовозгораться.
— В фасадных системах вы применяете изделия не только собственного изготовления, но и других производителей. Вы их тоже испытываете?
— Конечно. Производим совместные отжиги и имеем сертификаты пожарной безопасности на все системы. Всегда готовы предоставить их нашим партнерам и потенциальным покупателям, чтобы они были уверены в безопасности и надежности продукции компании «АФК Лидер».
Опорные леса в современном строительстве
Современное строительство — высококонкурентная среда. Компании-застройщики борются за внимание потенциальных покупателей самыми разными способами. Одним из важных факторов при выборе жилого комплекса является его архитектура. Покупатели высоко оценивают необычные, сложные, функциональные решения. Совместно с застройщиками над созданием жилых комплексов трудится большое количество экспертов: архитектурные бюро, проектные организации, поставщики решений и оборудования.
Одним из примеров таких проектов является жилой квартал Shagal от Группы «Эталон». В сегодняшней статье речь пойдет о 13-м корпусе квартала Shagal, который расположен в непосредственной близости от набережной Марка Шагала и автомобильного моста через затон Новинки. Корпус представляет собой уникальное сооружение с консольным выступом, который находится на высоте 27 метров над уровнем земли и является основанием для вышележащих шести этажей. Консольная плита опирается на смежные блоки здания, а ее центральную часть поддерживают несущие колонны, образующие жесткую пространственную конструкцию.
Архитектурное решение комплекса воплощалось в жизнь технической дирекцией Группы «Эталон» совместно с разработчиком решений — компанией «Дока Рус». О том, как это происходило, нам рассказал технический руководитель проекта от компании «Дока Рус» Федор Крупенин.
— Федор, расскажите, пожалуйста, какие задачи были поставлены перед техническим отделом вашей компании? Как компания, поставляющая опалубку и опорные леса, могла оказать влияние на ход строительства?
— Перед нами стояла задача разработать проект для возведения консольной части здания и реализовать его: выполнить расчеты, подобрать необходимое оборудование, обеспечить логистику, монтаж и демонтаж оборудования на стройплощадке.
— В чем сложности данного проекта с точки зрения поставщика опорных лесов?
— Корпус представляет собой сложное архитектурное сооружение с консольной конструкцией, которая «парит» на высоте 27 метров и несет на себе шесть жилых этажей. Нам предстояло рассчитать нагрузки и выставить опорные леса под консольной плитой так, чтобы они до определенного этапа удерживали не только плиту, но и строящиеся на ней этажи. Только после возведения нескольких этажей поверх плиты конструкция могла начать «работать», принимая на себя нагрузки самостоятельно.
— Чем проект был особенно интересным и сложным для вас лично?
— «Дока Рус» подключилась к проекту на стадии проектирования инженерного решения. Наш технический отдел тесно взаимодействовал с инженерами-конструкторами проектной организации Группы «Эталон».
Для обеспечения безопасности работ по возведению консольной части и выполнения условия жесткости возводимой монолитной конструкции мы создали трехмерную расчетную модель опорных лесов, которая включалась в расчетную модель здания (SCAD). Мы анализировали усилия в стойках опорных лесов, исходя из результатов, полученных в этой модели. Расчет выполнялся в несколько этапов по мере нагружения лесов определенным количеством этажей с внесением соответствующих корректировок в проект.
Данная технология позволила нам получить более точные результаты, а также оптимизировать расстановку оборудования и уменьшить количество используемого материала.
— Какие технические решения были применены для реализации проекта?
— Усилия, возникающие в стойках опорных лесов, были близки к предельным допустимым значениям, поэтому мы приняли решение расставить леса методом «башня в башне» («шаг» рам лесов составлял 0,5 м). Установка башен производилась посредством укрупненной сборки. Особенности конструкции выбранной системы опорных лесов позволяли собирать блоки высотой в несколько ярусов на земле. Собранные блоки перемещались краном на уже установленные конструкции лесов, что позволило ускорить монтаж и повысить безопасность работ.
Еще одно проектное решение заключалось в применении строительного подъема консольной плиты. Стойки опорных лесов на определенном участке выдвигались выше проектной отметки, а после демонтажа лесов плита прогибалась до заданного уровня.
Дополнительная сложность заключалась в проектировании опорных стоек фундаментной плиты. Необходимо было расставить леса в обход монолитных ребер жесткости высотой два метра. Было применено решение по созданию несущего каркаса из стандартных силовых элементов для установки опорных лесов в зоне данных ребер.
— На каком этапе вы завершили участие в проекте?
— В целях безопасности наши опорные леса продолжали находиться под консольным участком здания на протяжении девяти месяцев. После образования единой жесткой консольной конструкции, которая самостоятельно воспринимает нагрузки, опорные леса можно было демонтировать. Строительство корпуса было продолжено с применением дополнительного оборудования, предоставляемого нашей компанией, — ветровых экранов и защитных платформ по контуру здания для обеспечения безопасного проведения монолитных и фасадных работ.
