Современные методы производства высокопрочного железобетона
Железобетон стал незаменимым материалом в современном строительстве благодаря прочности, долговечности и экономичности. Высокопрочный бетон отличается повышенными характеристиками сопротивления нагрузкам и деформациям, что делает его идеальным выбором для реализации масштабных инфраструктурных объектов, промышленных предприятий и высотных зданий.
Однако производство высокопрочных смесей сопряжено с рядом технологических нюансов, влияющих на конечное качество продукции. Ниже приведены ключевые направления и инновационные подходы, используемые современными производителями.
Составляющие высокого качества железобетона
Высокопрочные составы отличаются от традиционных видов наличием специальных добавок и компонентов, повышающих прочность и долговечность материала. Основными составляющими являются:
- Цемент высоких марок (например, M500 или выше);
- Специальные заполнители (граниты, кварциты и др.) с минимальной пористостью;
- Суперпластификаторы, улучшающие пластичность и снижающие водоцементное отношение;
- Армирующие волокна, увеличивающие стойкость к трещинам и разрушениям.
Использование новейших рецептур позволяет добиться значительной экономии цемента при сохранении и повышении прочностных характеристик.
Инновационные технологии производства
Современные предприятия применяют передовые технологии, направленные на улучшение свойств бетона и упрощение производственного процесса:
- Автоматизированные системы дозирования компонентов. Они обеспечивают точное измерение ингредиентов, исключают человеческий фактор и снижают вероятность ошибок.
- Использование вибрационных установок и центрифуг. Благодаря этому повышается плотность укладки смеси, снижается количество воздушных пустот, что положительно сказывается на итоговом качестве изделия.
- Применение тепловых камер и парообработки. Процесс твердения ускоряется, улучшаются механические свойства бетона, сокращается цикл производства.
Кроме того, широкое распространение получили добавки, позволяющие увеличить срок службы готового продукта и защитить его от неблагоприятных воздействий окружающей среды.
Контроль качества
Контроль качества — важнейший этап производства высокопрочного железобетона. Производители проводят испытания образцов на сжатие, растяжение, морозостойкость и водопроницаемость. Только при полном соблюдении нормативных показателей продукция поступает потребителю.
Наиболее распространенные методы проверки включают:
- Испытание образцов методом раздавливания (определение предела прочности на сжатие);
- Определение коэффициентов морозостойкости путем циклических замораживаний-оттаиваний;
- Проведение ультразвукового исследования структуры бетона для выявления дефектов.
Подобные процедуры позволяют своевременно выявлять дефекты и оперативно устранять причины брака.
Перспективы развития отрасли
Сегодня специалисты активно работают над созданием принципиально новых составов, позволяющих снизить затраты ресурсов и уменьшить негативное воздействие на окружающую среду. Среди наиболее перспективных направлений выделяются:
- Использование вторичных отходов промышленности в составе бетонных смесей;
- Производство экологически чистого цемента с минимальным содержанием вредных примесей;
- Оптимизация процессов доставки и хранения сырья для снижения энергозатрат.
Такие инициативы способствуют сохранению природных ресурсов планеты и соответствуют современным экологическим стандартам.
Заключение
Высокая прочность и надежность железобетона сделали его ключевым строительным материалом современности. Постоянное развитие технологий и внедрение новаторских подходов позволяет производителям добиваться оптимальных результатов при минимальном расходовании ресурсов. Сегодня строятся здания и сооружения, превосходящие прежние показатели надежности и долговечности.
Производственный сектор постоянно внедряет новые решения, обеспечивая высокое качество выпускаемого продукта. Будущее принадлежит материалам нового поколения, обладающим уникальными свойствами и широкими возможностями применения. Компания продолжает следить за тенденциями рынка и развивать собственное производство, предлагая клиентам только проверенную продукцию высочайшего уровня.
ТЕХНОНИКОЛЬ представила платформу ЭКО.ТН участникам Форума Союза переработчиков пластмасс
В Москве прошел Форум Союза переработчиков пластмасс, организованный при поддержке Минпромторга России. Дмитрий Михайлиди, директор по развитию направления «Полимерная изоляция» ТЕХНОНИКОЛЬ, представил платформу, объединяющую переработчиков и продавцов вторсырья.
Выступая перед участниками форума, Дмитрий Михайлиди отметил: «Производство базовых полимеров растет каждый год, в 2023 году рост составил 3,1 %. При этом доля вторичных полимеров в России не превышает 7 % от общего объема и в натуральном выражении составляет около 0,8 млн тонн. Тогда как в мировой практике использование вторичных полимеров находится на уровне 8 млн тонн в год (по данным за 2023 год). На сегодняшний день рынок позволяет заменить около 30 % базовых полимеров вторичными. Это поможет не только сохранить ресурсы планеты, но и сократить затраты бизнеса. Ведь дисконт вторичных полимеров колеблется в диапазоне 10–30 %».
Рынок переработки переживает активный рост, о чем свидетельствует увеличение количества линий грануляции: за последние два года прирост составил 49 %.
Компания ТЕХНОНИКОЛЬ на собственных производствах реализует принципы экономики замкнутого цикла: возвращает в производство ПНД, ПП, резину, ПВХ, обработанные масла, полистирол, резиновую крошку.
Больше года назад эту практику решено было расширить за пределы производства ТЕХНОНИКОЛЬ: компания создала маркетплейс по продаже отходов ЭКО.ТН. Он позволяет осуществлять полный цикл управления и отслеживания процесса продажи, переработки и поставки вторичных ресурсов.
На платформе можно реализовать любой вид вторсырья: пленку, картон, полиэтилен и даже кусковой чугун. Для продажи достаточно заполнить информацию о лоте: название отхода, фото, объем и вес, уровень влажности, загрязнения, наличие засоров, прессовки, адрес вывоза и стартовую цену.
Лот будет отображаться на интерактивной карте, что позволит в короткие сроки найти наиболее выгодные каналы сбыта для отходов, которые неизбежно образуются на любом производстве.
Платформа обеспечена сырьем и реальными сделками, а потому интересна переработчикам. В ближайшее время в ЭКО.ТН будет интегрирована система 1С. Это позволит автоматизировать сделки от образования остатка до вывоза и оплаты.
Демонтаж в условиях промзоны
О технологическом процессе демонтажа в условиях действующих промышленных производств рассказывают представители ГК «АРАСАР».
Демонтаж зданий и конструкций в условиях действующих промышленных предприятий имеет свои особенности. Необходимо учитывать производственный процесс в зоне, где будут проходить демонтажные работы, еще более строго соблюдать все требования по безопасности труда и предотвращению аварийных ситуаций.
По словам представителей ГК «АРАСАР», принято выделять два основных этапа проведения демонтажных работ на промпроизводстве. Первый этап — это разработка и согласование проекта производства работ — основного документа, где прописаны все мероприятия в рамках реализации объекта. Второй этап — собственно само производство работ. Из-за действующего производства проблем масса, но уже на стадии разработки ППР компания старается предусмотреть все возможные сложности в работе и отрегулировать их. Также в «АРАСАР» предусмотрен и третий этап — это рециклинг, если он возможен. В частности, демонтированный железобетон дробится в щебень и пускается во вторичное использование.
Самая распространенная задача в таких проектах, отмечают специалисты, — демонтаж фундаментов на действующих производствах при замене оборудования. Так как работы производятся на действующем производстве, то в первую очередь особое внимание уделяется безопасности персонала, далее важна координация работ с другими подрядчиками и персоналом цехов и тщательная предварительная подготовка. Но на первом месте, подчеркивают в «АРАСАР», — в любом случае безопасность и охрана труда.
Немалый опыт компании в демонтажных работах в условиях действующих производств помогает реализовать новые проекты и дает преимущество, отмечают в «АРАСАР». По словам специалистов, основной эффективный способ демонтажа в условиях промышленных предприятий — это технология алмазной резки. Она позволяет быстро разрезать железобетонные конструкции на легко вывозимые части. Организация алмазную резку применяет уже 25 лет. Кроме того, совсем недавно ГК «АРАСАР» первой в мире применила для промышленного демонтажа металлоконструкций технологию лазерной резки. Это абсолютное ноу-хау в демонтаже.
«Интересных проектов работы в промышленном секторе у нас множество, — говорит основатель ГК ”АРАСАР” Александр Штарев. — Расскажу об одном из последних и точно уникальном даже в мировом масштабе проекте — демонтаже железобетонной конструкции на глубине 20 метров под водой на действующей гидроэлектростанции. При реконструкции одного из секторов водосбросной платины наша компания реализовала чрезвычайно сложный проект. Мало того, что работы велись под водой, так еще период их выполнения частично выпал на зиму, а температура в этом регионе достигала минус 35 ℃. А еще мы специально разработали и произвели для этого проекта оборудование, аналога которому в России не производят. В общем, и инженерный персонал компании, и линейный проявили себя на максимальном профессиональном уровне».
Александр Штарев отметил также проект с применением лазера, который был не на действующем производстве, а как опыт в отрасли первым в мире. «На нашем объекте необходимо было произвести демонтаж всех внутренних конструкций здания цеха, оборудования, фундамента, подсобных помещений, а также очистить фасады от металлоконструкций и трубопроводов. Одна из металлических толстостенных труб диаметром почти два метра располагалась в углублении фасада, шла на всю высоту здания и была в аварийном состоянии. Соответственно, альпинистов использовать было нельзя, экскаваторы — тоже, так как был риск повредить фасад. Тогда мы приняли решение воспользоваться мобильной лазерной установкой, разработанной ГК «Росатом». С расстояния 60 метров мы подрезали трубу у основания и контролируемо уронили ее на наружную сторону здания. Все операции заняли два дня. Проект был успешно и быстро реализован», — подчеркивает основатель ГК «АРАСАР».
