Клиенты ВТБ смогут принимать оплату по ладони
ВТБ совместно с Центром биометрических технологий представил новое технологичное решение, которое позволяет принимать оплату товаров при аутентификации пользователя по рисунку вен ладони. Презентация нового устройства и сценария оплаты прошла на «Финополис-2025».
С помощью инновационного терминала у предпринимателей в будущем появится возможность внедрить новый способ оплаты – клиенту достаточно поднести ладонь к специальному экрану-сканеру. ИК-датчик считывает рисунок сосудов, распознает покупателя и находит привязанный к аккаунту платежный инструмент.
Распознавание по ладони может стать популярной альтернативой другим набирающим популярность биометрическим методам оплаты. Рисунок ладони является надежным идентификатором пользователя, а также более легок в сканировании – в ряде случаев это проще и быстрее, чем встать напротив камеры терминала, который считывает оплату «по лицу». Такой сканер можно разместить в любом удобном месте и под любым углом.
«Технология идентификации человека по ладони уже работает в других странах, например, в Китае. Современные платежные решения все дальше уводят от необходимости постоянно иметь при себе не только наличные или карту, но и смартфон или другие устройства. Аутентификация по биометрическим данным позволяет совершать оплату буквально на ходу: в транспорте или в кофейне. Новый сценарий приема оплаты по ладони – еще один шаг в развитии рынка платежей и биоэквайринга, в повышении удобства и скорости обслуживания в самых разных сферах торговли и услуг», – отметила Юлия Копытова, руководитель департамента анализа, координации и продуктового развития – старший вице-президент ВТБ.
«Кровеносные сосуды поглощают ИК-излучение больше, чем окружающие их ткани, поэтому они выглядят более темными на полученном при помощи ИК-датчиков изображении. Это осложняет копирование данных при помощи фотографирования ладони пользователя или генерации изображения при помощи нейросетей, что повышает безопасность решения для пользователей», – пояснил Сергей Безбогов, заместитель руководителя технологического блока - старший вице-президент ВТБ.
Планируется, что в будущем ладонь будет добавлена в список согласованных модальностей, которые можно будет зарегистрировать централизованно вместе с изображением лица или образцом голоса. Покупатель сможет самостоятельно выбрать способ аутентификации или идентификации при проведении платежа или проверке возраста. При принятии изменений в ряд нормативных актов исходные образцы рисунка вен будут храниться в Единой биометрической системе (ЕБС), а для биоэквайринга будет использоваться существующая инфраструктура коммерческой биометрической системы (КБС) ВТБ. Это обеспечит безопасное использование и применение ладони в биометрических сервисах.
ВТБ предъявляет повышенные требования к безопасности хранения биометрических данных, к которой наряду с данными о лице клиента относится и информация для считывания данных «по ладони». Это предусматривает действующее законодательство и внутренние правила банка по работе с такой информацией.
Решение российской компании «Центр корпоративных технологий» было пропилотировано на площадке Акселератора ВТБ в третьем квартале 2025 года.
ТЕХНОНИКОЛЬ представила платформу ЭКО.ТН участникам Форума Союза переработчиков пластмасс
В Москве прошел Форум Союза переработчиков пластмасс, организованный при поддержке Минпромторга России. Дмитрий Михайлиди, директор по развитию направления «Полимерная изоляция» ТЕХНОНИКОЛЬ, представил платформу, объединяющую переработчиков и продавцов вторсырья.
Выступая перед участниками форума, Дмитрий Михайлиди отметил: «Производство базовых полимеров растет каждый год, в 2023 году рост составил 3,1 %. При этом доля вторичных полимеров в России не превышает 7 % от общего объема и в натуральном выражении составляет около 0,8 млн тонн. Тогда как в мировой практике использование вторичных полимеров находится на уровне 8 млн тонн в год (по данным за 2023 год). На сегодняшний день рынок позволяет заменить около 30 % базовых полимеров вторичными. Это поможет не только сохранить ресурсы планеты, но и сократить затраты бизнеса. Ведь дисконт вторичных полимеров колеблется в диапазоне 10–30 %».
Рынок переработки переживает активный рост, о чем свидетельствует увеличение количества линий грануляции: за последние два года прирост составил 49 %.
Компания ТЕХНОНИКОЛЬ на собственных производствах реализует принципы экономики замкнутого цикла: возвращает в производство ПНД, ПП, резину, ПВХ, обработанные масла, полистирол, резиновую крошку.
Больше года назад эту практику решено было расширить за пределы производства ТЕХНОНИКОЛЬ: компания создала маркетплейс по продаже отходов ЭКО.ТН. Он позволяет осуществлять полный цикл управления и отслеживания процесса продажи, переработки и поставки вторичных ресурсов.
На платформе можно реализовать любой вид вторсырья: пленку, картон, полиэтилен и даже кусковой чугун. Для продажи достаточно заполнить информацию о лоте: название отхода, фото, объем и вес, уровень влажности, загрязнения, наличие засоров, прессовки, адрес вывоза и стартовую цену.
Лот будет отображаться на интерактивной карте, что позволит в короткие сроки найти наиболее выгодные каналы сбыта для отходов, которые неизбежно образуются на любом производстве.
Платформа обеспечена сырьем и реальными сделками, а потому интересна переработчикам. В ближайшее время в ЭКО.ТН будет интегрирована система 1С. Это позволит автоматизировать сделки от образования остатка до вывоза и оплаты.
Демонтаж в условиях промзоны
О технологическом процессе демонтажа в условиях действующих промышленных производств рассказывают представители ГК «АРАСАР».
Демонтаж зданий и конструкций в условиях действующих промышленных предприятий имеет свои особенности. Необходимо учитывать производственный процесс в зоне, где будут проходить демонтажные работы, еще более строго соблюдать все требования по безопасности труда и предотвращению аварийных ситуаций.
По словам представителей ГК «АРАСАР», принято выделять два основных этапа проведения демонтажных работ на промпроизводстве. Первый этап — это разработка и согласование проекта производства работ — основного документа, где прописаны все мероприятия в рамках реализации объекта. Второй этап — собственно само производство работ. Из-за действующего производства проблем масса, но уже на стадии разработки ППР компания старается предусмотреть все возможные сложности в работе и отрегулировать их. Также в «АРАСАР» предусмотрен и третий этап — это рециклинг, если он возможен. В частности, демонтированный железобетон дробится в щебень и пускается во вторичное использование.
Самая распространенная задача в таких проектах, отмечают специалисты, — демонтаж фундаментов на действующих производствах при замене оборудования. Так как работы производятся на действующем производстве, то в первую очередь особое внимание уделяется безопасности персонала, далее важна координация работ с другими подрядчиками и персоналом цехов и тщательная предварительная подготовка. Но на первом месте, подчеркивают в «АРАСАР», — в любом случае безопасность и охрана труда.
Немалый опыт компании в демонтажных работах в условиях действующих производств помогает реализовать новые проекты и дает преимущество, отмечают в «АРАСАР». По словам специалистов, основной эффективный способ демонтажа в условиях промышленных предприятий — это технология алмазной резки. Она позволяет быстро разрезать железобетонные конструкции на легко вывозимые части. Организация алмазную резку применяет уже 25 лет. Кроме того, совсем недавно ГК «АРАСАР» первой в мире применила для промышленного демонтажа металлоконструкций технологию лазерной резки. Это абсолютное ноу-хау в демонтаже.
«Интересных проектов работы в промышленном секторе у нас множество, — говорит основатель ГК ”АРАСАР” Александр Штарев. — Расскажу об одном из последних и точно уникальном даже в мировом масштабе проекте — демонтаже железобетонной конструкции на глубине 20 метров под водой на действующей гидроэлектростанции. При реконструкции одного из секторов водосбросной платины наша компания реализовала чрезвычайно сложный проект. Мало того, что работы велись под водой, так еще период их выполнения частично выпал на зиму, а температура в этом регионе достигала минус 35 ℃. А еще мы специально разработали и произвели для этого проекта оборудование, аналога которому в России не производят. В общем, и инженерный персонал компании, и линейный проявили себя на максимальном профессиональном уровне».
Александр Штарев отметил также проект с применением лазера, который был не на действующем производстве, а как опыт в отрасли первым в мире. «На нашем объекте необходимо было произвести демонтаж всех внутренних конструкций здания цеха, оборудования, фундамента, подсобных помещений, а также очистить фасады от металлоконструкций и трубопроводов. Одна из металлических толстостенных труб диаметром почти два метра располагалась в углублении фасада, шла на всю высоту здания и была в аварийном состоянии. Соответственно, альпинистов использовать было нельзя, экскаваторы — тоже, так как был риск повредить фасад. Тогда мы приняли решение воспользоваться мобильной лазерной установкой, разработанной ГК «Росатом». С расстояния 60 метров мы подрезали трубу у основания и контролируемо уронили ее на наружную сторону здания. Все операции заняли два дня. Проект был успешно и быстро реализован», — подчеркивает основатель ГК «АРАСАР».
