Опыт и экспертиза ТЕХНОНИКОЛЬ легли в основу стандарта строительства железнодорожных путей
ТЕХНОНИКОЛЬ выступила одним из ключевых разработчиков стандарта по применению экструзионного пенополистирола (XPS) для проектирования и строительства железнодорожных насыпей на вечномерзлых грунтах. Над документом работали эксперты НКО «Ассоциация производителей экструдированного пенополистирола» («РАПЭКС»), ТЕХНОНИКОЛЬ и Российского университета транспорта (МИИТ).
Экструзионный пенополистирол имеет очень низкий коэффициент теплопроводности, высокую прочность. Отличительная черта материала - устойчивость к деформациям, влаге и циклическим нагрузкам. Таким образом, материал становится практически безальтернативным решением при возведении железнодорожной инфраструктуры в условиях вечной мерзлоты и резких перепадов температур.
Компания не только участвовала в разработке стандарта, но и предоставила реальные кейсы применения XPS на железных дорогах, подтвердившие эффективность технологии. Новый документ предлагает дифференцированный подход к материалам, который устанавливает разделение требований к физико-механическим свойствам XPS в зависимости от зоны применения. Так, например, под балластом, где нагрузки максимальны, следует использовать материалы с повышенной прочностью. На откосах допустимы менее жёсткие решения, а в утеплении дренажных систем — стандартные плиты XPS.
Стандарт включает применение технологий компьютерного моделирования сооружений, что позволяет максимально точно прогнозировать поведение грунтов, включая процессы морозного пучения и растепления мерзлоты. Документ также регламентирует испытания плит на динамическую нагрузку.
«Мы можем точно определить, сколько циклов прохода поездов выдержит материал. Это принципиально важно для обеспечения долговечности конструкций. Разработанный стандарт объединил многолетний опыт в создании инновационных решений для транспортной инфраструктуры», — подчеркнул Ярослав Хомяков, технический специалист ТЕХНОНИКОЛЬ по направлению «Теплоизоляционные материалы XPS в транспортном и инфраструктурном строительстве».
Стандарт содержит типовые конструктивные решения, прошедшие апробацию на реальных объектах.
Леонид Черноног: в 2023 году началась новая история Серпуховского лифтостроительного завода
После ухода зарубежных компаний конкуренция в лифтовой индустрии стала более жесткой. На рынке появились новые и укрепились действующие сильные игроки, пытающиеся защитить и в дальнейшем нарастить свои доли. Среди них – Серпуховский лифтостроительный завод (СЛЗ). Управляющий предприятием Леонид Черноног уверен, что самые выгодные места займут производители, которые первыми выведут на рынок поколение лифтов с абсолютно иным дизайном, более высоким уровнем интеллекта, безопасности, надежности и комфорта, и при этом с весьма доступным ценником.
В режиме роста
В 2023 году началась новая история Серпуховского лифтостроительного. Его производственную мощь определяет современные технологии управления и уникальная промышленная площадка. Инвесторы – ГК «Садовое кольцо» – осуществили многомиллиардные инвестиции в инфраструктуру завода и его станочный парк. Теперь он компактен, потребляет минимум ресурсов на содержание и имеет высокий потенциал цифровизации производства. Это означает, что мы выпускаем лифты точнее, быстрее, гибче и дешевле.
Завод восстановил производство после долгого перерыва. В ноябре 2022 года были собраны опытные образцы пассажирских лифтов, они успешно прошли сертификацию, и уже в январе 2023 года запущены в серию. В этом году нам удалось изготовить около 1087 лифтов. Самые крупные заказчики – Московская область и Москва, Калужская область и другие регионы.
Сегодня завод в непрерывном режиме наращивает мощности. В 2024 году нам предстоит стабилизировать производство и выйти на объемы в 3500 лифтов, укрепить сервисную сеть, расширить присутствие на рынках сбыта в РФ и странах ЕврАзЭС. Задача ближайших лет – выпускать 12 000 лифтов в год.
Серпуховские лифты
Сегодня заказчики могут выбирать лифты СЛЗ любой ценовой категории. Сегмент моделей комфорт- и бизнес-класса достаточно перспективный. На СЛЗ стартовали поставки премиальных кабин. Их дизайн – это бесконечное многообразие вариантов отделки из современных материалов. Уникальные дизайнерские решения помогала разрабатывать «Студия Артемия Лебедева». К середине 2024 года СЛЗ выведет на рынок модели для высотных зданий со скоростью движения 6 м/сек.
Социально значимое направление – лифты для замены изношенного оборудования в многоэтажках. На недавней выставке, состоявшейся в Доме правительства Московской области в рамках Всероссийского съезда некоммерческих организаций в сфере капремонта многоквартирных домов, мы продемонстрировали кабину «СЛЗ ЭКО» с улучшенным дизайном. Модель создана специально для госпрограмм капремонта, обладает максимальным набором опций безопасности, проста и экономична с точки зрения монтажа и эксплуатации. Участники съезда с большим интересом отнеслись к нашей разработке.
Лифты будущего
В новом году СЛЗ представит потенциальным заказчикам систему «Интерактивный лифт», которая базируется на технологиях интернет-вещей (IoT). Среди опций – управление кабиной со смартфона, адаптивное освещение, которое меняется в зависимости от потребности пассажира, а также интерактивное зеркало. В нем отображаются различные информационные сводки погоды, ситуации на дорогах, графики движения автобусов и электричек, биржевые котировки и т.д.
Системы, управляемые искусственным интеллектом – это следующее поколение лифтов. Digital-трансформация – объективная реальность, и любое промедление в проработке условий для создания лифтов будущего может оказаться фатальным для лидеров отрасли.
Новую технологию применили при работах на трассе М-12 в Чувашии
«Газпромнефть – Битумные материалы» применила уникальную разработку – специальный модуль для асфальтоукладчика - при работах на трассе федерального значения М-12 «Восток» на территории Республики Чувашия.
С помощью инновационного устройства наносили «жидкую» ленту - высокотехнологичный битумопроизводный продукт для герметизации стыков на дорожном покрытии. Оборудование не имеет аналогов на отечественном и зарубежном рынках.
Модуль устанавливается на асфальтоукладчик и позволяет наносить состав непосредственно при укладке асфальтобетонной смеси, повышая качество и скорость работ. В дорожном сезоне 2023 года технологию применили уже в шести регионах России, в том числе на участках скоростной автодороги М-11 «Нева» в Московской области и в рамках строительства обхода города Тверь.
Лилия Жукова, заместитель генерального директора «Газпромнефть – Битумные материалы» по коммерческой деятельности:
«Транспортный комплекс страны интенсивно развивается, объемы строительства постоянно растут, в том числе благодаря реализации крупных инфраструктурных проектов. Это требует не только использования высококачественных материалов, но и новых подходов к их применению, к организации строительных работ. Поэтому для наших потребителей мы нашли комплексное решение «продукт + услуга», предлагая одновременно и высокотехнологичные битумопроизводные, и инновационные устройства для их эффективного нанесения. В итоге это повышает производительность и уровень культуры труда. Востребованность такого решения, в частности, на федеральных объектах, подтверждает его перспективность при ремонте и содержании качественных и долговечных дорог будущего».