Александр Штарев: «Главная наша цель — это постоянное развитие»
Основатель ГК «Арасар» подводит итоги уходящего года для компании и рассказывает об основных трендах рынка демонтажных работ.
— Александр Юрьевич, как заканчивает 2024 год ваша компания? Какие предварительные итоги можно уже подвести? Какие задачи ставите перед собой на следующий год?
— В 2024 году наша компания продолжала расти и развиваться. Мы не только выполнили все задачи, которые ставили в начале года, но и смогли выйти на новый уровень в плане качества и масштабов выполняемых работ. Особенно важно, что нам удалось продолжить развитие в условиях неопределенности на рынке и влияния внешних экономических вызовов.
Главная наша цель — это постоянное развитие и возможность решения различных сложных задач. Мы активно продолжаем совершенствовать свой технологический опыт, предлагая клиентам все более эффективные решения для достижения поставленных целей.
Касаясь 2025 года, не буду раскрывать все карты, но могу сказать, что расширение и масштабирование группы компаний «Арасар» стоит в приоритете. Мы продолжим углублять знания, навыки в различных областях демонтажных работ, будем стремиться к дальнейшему профессиональному росту нашей команды, ведь без этого невозможно успешное развитие всей компании.
— Какие важные проекты, реализованные ГК «Арасар», можете отметить?
— Каждый проект для нас важен и уникален по-своему. За годы работы компании их было реализовано более двух тысяч. Среди значимых могу отметить работы на Большом каменном мосту, демонтаж 14-го корпуса Московского Кремля, демонтаж мостов в Санкт-Петербурге — Тучкова, Благовещенского, Биржевого и Дворцового.
Наша деятельность связана с решением нестандартных задач, иногда на объектах бывают свои трудности — будь то логистика, сроки или технические особенности. Не скажу, что все было идеально, но мы всегда справляемся со всеми сложностями и зарекомендовали себя как надежный подрядчик.
— Какие новые технологии активно использовались в работе?
— За текущий год у нас было немало объектов, где требовался аккуратный и скрупулезный демонтаж. В таких задачах не обойтись без алмазных технологий. Сейчас мы полностью перешли на алмазные установки собственного производства. Активно инвестируем в новые технологии, что позволяет нам предлагать клиентам более быстрые и безопасные решения.
Также мы используем в своей работе лазер, роботов и новые разработки в области гидравлических клиньев и гидроразмыва, которые значительно ускоряют процесс демонтажа, особенно когда речь идет о монолитном железобетоне.
— Как у организации в целом построена работа с партнерами?
— Мы работаем с различными типами заказчиков — от крупных застройщиков до промышленных предприятий и бюджетных организаций. Важно, что для каждого заказчика находим индивидуальный подход. Например, для застройщиков крайне значимо, чтобы работы выполнялись точно в срок и с минимальными рисками для соседних объектов. Соответственно, мы планируем демонтаж так, чтобы он не повлиял на соседнюю застройку. Что касается промышленных предприятий, то здесь на первом месте — соблюдение всех технических норм и безопасности. Особенно важно во время демонтажа не нарушать производственные процессы на объекте, обеспечить точное соблюдение всех этапов проводимых работ, чтобы избежать простоя.
— Как можете охарактеризовать текущую ситуацию на рынке демонтажных работ? Какие тренды наблюдаются?
— Рынок демонтажа продолжает развиваться, и тренды, которые мы видим, показывают, что он будет расти. Если раньше половину работ выполняли неспециализированные компании, то теперь в 80–90% случаях этим занимаются профессионалы, что помогает формировать качественные стандарты работы среди игроков рынка. Также стоит отметить интерес демонтажных организаций к новым технологиям. Благодаря этому растет конкурентоспособность на рынке, повышаются безопасность, точность работ.
С другой стороны, есть и некоторые негативные тренды. Во-первых, экономические. Это отражается на увеличении стоимости оборудования, затрудняет внедрение новых технологий. Во-вторых, есть неопределенность в отдельных сегментах в законодательной сфере, которая влияет на работу компаний и на рынок в целом. Однако, несмотря на эти вызовы, я уверен, что отрасль будет продолжать развиваться, и наша компания готова к изменениям, которые неизбежно будут происходить.
В СПбГАСУ усовершенствовали вилочный погрузчик
Производительность складских помещений можно повысить, используя модернизированный вилочный погрузчик.
Обычному вилочному погрузчику необходимо сделать несколько маневров, чтобы развернуться на 90 градусов к складской полке и выгрузить паллет с грузом. Аспирант Дмитрий Семенов и профессор Иван Воронцов из Санкт-Петербургского государственного архитектурно-строительного университета предложили использовать модификацию рабочего узла, оснастив его поворотным механизмом, а гидравлическую схему — гидромотором, который контролировал бы работу узла.
При этом регулировку подачи рабочей жидкости в системе нужно сделать не ступенчатой, а объемной бесступенчатой, что позволит осуществлять подъем/опускание грузозахватных вил и поворот рабочего узла плавно, исключая резкие движения и толчки. Гидравлическая схема и сопутствующий поворотный механизм могут применяться в складских помещениях с шириной проходов, не превышающих 1,75 метра.
В ходе работы ученые опросили персонал логистической компании, изучили уже существующие решения по вилочным погрузчикам, в том числе рассмотрели современные технологии — виртуальную и дополненную реальность, автоматизированные складские помещения, беспилотные вилочные погрузчики. Рассчитали схему и проверили теоретические результаты с помощью компьютерного моделирования. Получен патент на изобретение.
Авторы патента уверены: разработка может быть интересна организациям, занимающимся хранением и сортировкой продукции пищевой промышленности, логистическим компаниям по доставке бытовых приборов и инструментов, предприятиям в сфере машиностроения и станкостроения.
«В дальнейшем мне необходимо включить описание поворотного механизма в содержание своей кандидатской диссертации, выполнить автоматизацию вилочного погрузчика посредством написания программы для ЭВМ и создать цифровую модель системы управления рабочим циклом. Затем предстоит воплотить результат в виде опытного образца и защитить данное исследование в кандидатской», — рассказал Дмитрий Семенов.
В планах молодого ученого — приступить к модернизации других гидравлических систем подъемно-транспортных, строительных и дорожных машин, поскольку отечественная техника должна соответствовать современным тенденциям развития и создавать конкуренцию европейским и азиатским аналогам.
Битум в гидроизоляции: от чудес света до наших дней
Битум известен людям не одно тысячелетие. Его уникальное свойство не пропускать воду высоко ценилось еще в древности. С середины XIX века началась новая история материала, но он все так же незаменим в строительстве.
Природный герметик
У многих людей слово «битум» ассоциируется с покрытием современных автодорог. Однако еще задолго до их появления человечество применяло битум для защиты своих жилищ от влаги. Речь идет о природном материале, который образуется из нефти в результате длительного выветривания. Часто в местах естественного выхода нефти на поверхность земли появляются битумные озера. Древние люди, жившие на территориях, богатых залежами «черного золота», охотно пользовались натуральным битумом в строительстве. Из него делали прочный кирпич, который не пропускал воду, применяли «жидкий асфальт» для герметизации и гидроизоляции сооружений. Сложно представить, что в Индии был найден бассейн, облицованный асфальтом, который построили свыше пяти тысяч лет назад!
«Bitumen» с латинского — «липкий, смолистый», происходит от древнего «jatu» (санскрит) — смола, выделяющаяся из деревьев
Если верить летописям, создание Висячих садов Семирамиды — одного из семи чудес света —не обошлось без битума. Чтобы «вырастить» грандиозный зеленый оазис посреди пустыни и обеспечить ему постоянный полив, требовалось огромное количество воды. Для ее подачи были устроены многочисленные каналы, желоба, лотки, трубы, и вся эта система нуждалась в гидроизоляции. Единственным материалом, который в то время мог справиться с данной задачей, был битум. Позже природный асфальт пригодился для возведения Великой Китайской стены и многих других легендарных объектов.
Эпоха асфальта
Новая эпоха применения битумов началась чуть менее двухсот лет назад — с промышленным освоением нефтяных месторождений в Европе. До этого улицы в городах мостили камнями, но уже в 1835 году применили асфальтобетон для устройства тротуаров Королевского моста в Париже. Годом позже такое покрытие смогли оценить жители Лондона, а затем Филадельфии. С середины XIX века битумно-минеральные составы производят во Франции, Швейцарии, США и других странах. В Российской империи первый асфальт был уложен в 1866 году на улицах Петербурга, а к 1880 году появился в Кронштадте, Москве, Риге, Киеве, Одессе и Харькове.
Мощным толчком к развитию нефтяной промышленности стало появление автомобилей, первый из которых в 1896 году сконструировал Генри Форд
Бурно развивающаяся автомобильная индустрия требовала новых технологических решений, лучшим из которых оказался асфальт. Для строительства дорог стали применять искусственные битумы, полученные в результате окисления сырья. Первые промышленные партии такого битума выпустили в 1844 году, применив технологию барботажа воздуха через слой нефтяных остатков при температурах 204° и 316° по Цельсию.
Литой асфальт (на основе природных битумов) впервые был уложен в 1876 году в США. Спустя шестнадцать лет индустриальным методом изготовили пилотную дорожную конструкцию шириной три метра. А в 1904 году с помощью гудронатора со свободным истечением горячего битума построили дорогу протяженностью 29 км.
Битум: новое прочтение
В 1936 году, через 44 года после строительства первого битумного дорожного покрытия, в Турине открылся завод IMPER ITALIA. Он производил гидрофобизаторы, герметики и битумные эмульсии, предназначенные для гидроизоляции крыш и фундаментов. Со временем компания расширила ассортимент, включив в него защитные покрытия для стальных конструкций и бетонных сооружений.
За 87 лет предприятие прошло большой путь развития в области изоляции, постоянно совершенствуя свои продукты. Рос и географический охват — сегодня бренд представлен в 85 странах мира.
Создатели материалов сделали ставку на уникальный состав, включив в него АПП-полимеры. Это обеспечило повышенную теплостойкость покрытия. Оно способно выдерживать самые высокие температуры (до +130 ͦ по Цельсию) и не «течет» на солнце. Такое свойство позволяет эффективно использовать материал в любом климате, в том числе в жарких регионах.
Линейка IMPER включает материалы разных ценовых категорий — стандарт, бизнес, премиум. Особое место в этом ряду занимают мембраны IMPER LUX Н и IMPER LUX В (для нижнего и верхнего слоев гидроизоляции). Они отличаются высокой эластичностью, тепло- и морозостойкостью. Изделия, выполненные на полиэфирной основе, универсальны: подходят и для кровли, и для фундаментов. Материалы с основой из стеклоткани предназначены только для кровельных решений.
Помимо этого, компания развивает линейку сопутствующих товаров, которые необходимы для устройства надежной и долговечной гидрозащиты, — это специальные мастики и праймеры. Также ведется работа и над другими новинками, которые обещают удивить потребителей.
Итак, современные битумосодержащие материалы в XXI веке далеко ушли по своим характеристикам от родоначальника — природного битума. Передовые технологии позволили приблизить их к совершенству: улучшить надежность, прочность, стойкость к воздействию экстремальных температур, сделать удобным и монтаж, и эксплуатацию. Но, как и пять тысяч лет назад, этот материал по-прежнему помогает решать различные задачи в строительстве, обеспечивая комфорт и безопасность людей.