Большие форматы — главный тренд современности
Стекло в архитектуре — не граница, а как раз ее отсутствие. Огромная стеклянная стена заставляет здание «парить», создает единство внешнего и внутреннего пространства, расширяет обзор. Увеличивая площадь фасадного остекления, мы придаем любому зданию современный привлекательный облик.
Архитектура России стремительно развивается, предлагая инновационные решения для строительства зданий и сооружений. Одной из таких тенденций является использование крупноформатного остекления. Оно уже стало неотъемлемой частью многих проектов, придавая им уникальную эстетику и функциональность.
Если в течение последнего двадцатилетия на рынке архитектурных крупноформатных стеклоизделий в России лидировал размер джамбо (jumbo) 6,0 × 3,21 м, то с 2023 года конкуренцию ему составляет huge size.
В 2024 году на международной промышленной выставке «Иннопром» компания «Модерн Гласс» представила первый триплекс длиной 12 м на просветленном стекле с принтерной печатью. Это положило начало приоритетному направлению развития компании.
Создание архитектурных стеклоизделий формата huge size на предприятии стало возможным благодаря комплексному обновлению парка оборудования от резки, механической обработки, термообработки до сборки многослойного стекла и стеклопакетов. В результате «Модерн Гласс» стал единственным производителем в России и СНГ, выпускающим уникальные 12-метровые стеклоизделия. Однако производство сверхгабаритных стеклопакетов имеет сложности, связанные с транспортировкой, монтажом и эксплуатацией.
«Сейчас в России есть всего четыре машины, которые могут перевозить сверхгабаритное стекло. Кроме того, мало кто из фасадных компаний и производителей профильных систем способен работать со стеклопакетами такого размера. Не хватает подъемных механизмов, профилей, да и просто знаний и навыков обращения со стеклом huge size. Начав производство такого стекла, мы даем импульс для развития всем участникам отрасли — от проектно-архитектурных до монтажных организаций. По сути, “Модерн Гласс”, запустив линейку стеклоизделий формата huge size, стал драйвером развития отрасли в целом», — считает управляющий директор компании «Модерн Гласс» Антон Войцехович.
Компания готова предоставить заказчикам почти миллион квадратных метров стеклопакетов ежегодно. Три четверти этого объема приходится на архитектурные стеклопакеты. За последние двенадцать месяцев было реализовано более десяти тысяч квадратных метров крупноформатных стеклоизделий.
Специалисты компании оказывают услуги технической экспертизы при проектировании в части проработки решений и выборе формулы стеклопакетов, чтобы архитектор и заказчик были уверены в оптических свойствах остекления и реализации задуманного облика объекта. Такой подход позволяет заказчику представить на экспертизу проект с корректной формулой стеклоизделия, подобрать соответствующую ей профильную систему, а также предотвратить потерю ресурсов и срыв сроков сдачи объекта, что случается из-за срочной переделки проекта и зачастую тогда, когда профильная система уже выбрана.
Немаловажно, что инновационная продукция российского предприятия заместила импорт большеформатных стеклоизделий из Европы и Китая и позволила потребителям воплощать впечатляющие проекты с огромной площадью остекления, минуя сложности, связанные с логистикой в современных реалиях.
На светопрозрачный фасад приходится 10–15% стоимости здания, но именно он придает зданию неповторимый облик. Сэкономьте на фасадных решениях — и половина привлекательности здания будет утрачена. Сколько бы средств потом не было вложено в его интерьеры, первое впечатление может быть испорчено навсегда. А это повлияет и на востребованность здания для арендаторов, и на стоимость актива как инвестиции средств.
У нас не заржавеет. Научный подход рассеивает подозрения
Нержавеющая сталь приобрела заслуженную популярность в строительстве и архитектуре. Она используется в конструктивных элементах зданий, во внешнем декоре и убранстве интерьеров. В буквальном смысле блестящие архитектурные объекты с фасадами из листовой нержавейки известны на весь мир. Среди них — концертный зал Уолта Диснея (США, Лос-Анджелес) и музей Гуггенхайма (Испания, Бильбао).
Не блеском единым!
Состав нержавеющей стали совершенствовался более ста лет: сплав с добавлением 12,8% хрома, полученный британцем Гарри Брирли в 1913 году, современные специалисты отнесли бы лишь к категории «медленно ржавеющих». Сегодня «нержавеющей» может считаться только сталь с процентным содержанием хрома не менее 17%. Именно такой минимальный процент этого химического элемента гарантирует антикоррозийные свойства нержавейки и ее знаменитый стойкий блеск. Но красота нержавеющей стали не была бы столь востребована, если бы не подкреплялась ее высокими функциональными возможностями. Прочность, долговечность, податливость к механической обработке, хорошие теплотехнические показатели, стойкость к коррозии — вот не менее важный список неоспоримых преимуществ нержавейки. Главное — выбрать оптимальный вариант из 250 известных марок с разными техническими свойствами.
Лучший выбор для фасада
Нержавеющая сталь активно используется как материал навесных фасадных систем (НФС). При выборе этого материала для НФС необходимо учитывать несколько важнейших условий. Сталь должна
- поддерживать нормативную (не менее 50 лет!) долговечность фасадной системы даже в агрессивной среде;
- иметь широкую номенклатуру различных толщин;
- хорошо поддаваться механической обработке;
В 90% случаев современные фасадостроители останавливают выбор на ферритной стали 12 х 18 (по ГОСТ 5632) или AISI 430 (по ASTM 240). Она прекрасно зарекомендовала себя даже в создании фасадов высотных зданий, а также сооружений с эксклюзивными архитектурными решениями или возводящимися в сложных климатических условиях.
На долговечность не влияет!
По иронии судьбы именно функциональные возможности марки AISI 430 в последнее время подверглись наибольшим сомнениям со стороны участников строительства. Их настораживал желтый налет в местах присоединения кронштейнов к внутренней поверхности зданий. Разработчики и производители НФС давно знают, что это не коррозия, а лишь визуальный эффект. Развеять сомнения скептиков смогла научная экспертиза.
Как известно, лучшие специалисты по нержавеющей стали находятся в НИТУ «МИСиС». Именно они провели оценку коррозийной стойкости образцов на основе углубленного лабораторного анализа элементов подсистем ДИАТ. Действительно, в зонах царапин и задиров были обнаружены незначительные следы ржавчины. Но они, как сказано в заключении (№ 067/18-501-10/1 от 10.06.2024), «не влияют на долговечность несущих конструкций навесной фасадной системы, так как в течение полутора суток под слоем ржавчины вновь происходит образование пассивной пленки, что приводит к самоторможению коррозионного процесса». Также в заключении утверждается, что «обнаруженные коррозионные повреждения не влияют на общую долговечность подсистемы из стали 430, которая составляет не менее 50 лет».
Эстетика диктует выбор
Дополнительная экспертиза показала, что потемнение ржавчины возникает при окислении поверхности и при воздействии агрессивных сред. Например, в местах соприкосновения терморегулирующих паронитовых прокладок, в производстве которых используют серную кислоту, с металлическими креплениями НФС. Такие потемнения являются лишь внешним проявлением взаимодействия материалов и никак не изменяют их основные свойства, однако ради сохранения блеска нержавейки можно подобрать парониту альтернативу. Например, сделать прокладки из ПВХ пластика, как поступили в компании ДИАТ. Этот материал не изменяет цвет при соприкосновении с металлом, по своим свойствам не уступает парониту и уже прошел успешное тестирование на практике.
Демонтаж: путь эволюции
Индустрия демонтажных работ в настоящее время проходит ощутимые технологические изменения. По словам специалистов ГК «АРАСАР», двигателем преобразования отрасли являются сами участники рынка.
В сравнении с настоящим временем, около двух десятилетий назад и ранее многие демонтажные работы были более трудоемкими и длительными по времени. Изменения в отрасли начались после внедрения в работу новых технологических решений и совершенствования спецтехники.
Пионерами внедрения инновационных практик демонтажа являются отраслевые компании Запада и ряда стран Юго-Восточной Азии. Однако и некоторые российские участники рынка сейчас начинают использовать собственные новаторские решения, меняющие принцип проведения работ. По словам экспертов, трансформация отрасли связана также с ростом интереса бизнеса к рециклингу и повторному использованию строительных материалов. Специалисты внедряют методы, позволяющие сохранять и перерабатывать ценные ресурсы. В ближайшие годы технологии демонтажа продолжат прогрессировать, будет меняться и сам подход к работе. В том числе на отрасль будут влиять цифровизация и 3D-моделирование.
Эволюция технологий демонтажа происходила прямо на наших глазах, рассказывает основатель ГК «АРАСАР» Александр Штарёв. За последние 20 лет серьезно усовершенствовались экскаваторы и то навесное оборудование, которым они могут работать, увеличилось количество операций, производимых ими, мощность, высота, на которой можно производить работы. Расширилось количество производителей. Внедрились и распространились алмазные технологии, появился лазер.
Основные факторы, которые влияют на внедрение новых решений, — это безопасность, скорость производства работ, рассказывает Александр Штарёв. К примеру, сейчас распространен механизированный демонтаж при помощи экскаваторов. Если компания использует специализированную современную технику со специальным навесным оборудованием, то это, безусловно, уже передовые методы работы. Также популярны у участников рынка взрывные технологии и алмазные технологии резки железобетона. Говоря о географических особенностях, можно отметить, что в менее развитых странах, пожалуй, еще можно встретить шар-бабу. Также там гораздо выше, чем у нас, процент ручного труда. В России сравнительно недавно появились технологии ГДШ и даже лазер для дистанционного демонтажа.
Основатель ГК «АРАСАР» признается, что пока далеко не все заказчики интересуются методом проведения демонтажных работ. Многие из них безответственно относятся к выбору подрядчиков на такие сложные и опасные работы, уделяя внимание в первую очередь цене. К чему это приводит — можно было увидеть на примере несчастного случая при демонтаже СКК в Санкт-Петербурге.
Двигателем же внедрения новых технологий у нас всегда выступают сами подрядчики, специализирующиеся на демонтаже, которые хотят производить работы безопаснее и быстрее, подчеркивает Александр Штарёв. «Наша компания использует все известные технологии, да и в целом на рынке мы известны как новаторы. Именно мы первыми в Европе, а может, и мире применили установку дистанционной лазерной резки для промышленного демонтажа аварийных металлоконструкций с расстояния в 60 метров. Также мы являемся пионерами внедрения алмазных технологий и одной из старейших компаний в этом направлении демонтажа в нашей стране. Суть этой технологии в том, что специальными пилами железобетон режется как масло на части, и затем эти части аккуратно снимаются краном. В перспективе, я думаю, будут развиваться лазерные технологии, а также больше будет использоваться цифровое построение моделей для прогнозирования демонтажа, оптимизации и максимальной безопасности производства работ», — резюмирует основатель ГК «АРАСАР».