Алюминий надежен в любой ситуации
С точки зрения пожарной безопасности, фасадные конструкции из алюминия предпочтительнее многих других, в том числе композитных. Так считает Александр Савельев, генеральный директор компании «АФК Лидер» — отечественного производителя алюминиевых панелей, ламелей, а также декоративных элементов для отделки фасадов и интерьеров.
— Сейчас вновь заостряется внимание общественности на вопросах пожарной безопасности. Насколько надежен алюминий с этой точки зрения?
— Алюминий — негорючий материал, его точка плавления — 660 °С. Пока помещение нагреется до этой температуры, будет достаточно времени, чтобы принять все необходимые меры для спасения людей и тушения пожара. Наши фасадные конструкции испытываются на огнестойкость (а мы это делаем постоянно, когда сертифицируем свою продукцию) путем распространения прямого огня из оконного проема на фасадную часть в течение длительного времени. И ни разу не происходили ни деформация, ни сквозной прожиг. Композитные материалы подвержены воздействию открытого огня в гораздо большей степени, чем алюминий.
— По статистике, пожары гораздо чаще происходят от внутреннего возгорания, чем от наружного. Почему нужно обращать самое пристальное внимание на пожарную безопасность фасадных конструкций?
— При внутреннем очаге возгорания пожаробезопасные фасадные конструкции будут препятствовать выходу огня наружу и, соответственно, усилению пожара. Кроме того, они сдерживают процесс обрушения здания. Все это дает дополнительные возможности своевременно эвакуировать людей из горящего здания.
К сожалению, не существует материалов, с которыми ничего не происходит при пожаре. Любой металл рано или поздно начнет деформироваться от высокой температуры, хотим мы этого или нет. Но вместе с тем позволит выиграть время, необходимое для эвакуации людей.
— На что нужно обращать особое внимание при выборе пожаробезопасной фасадной конструкции?
— На сертификат пожарной безопасности от производителя. При этом недостаточно листа бумаги установленного образца с печатью аккредитованной сертифицирующей организации и подписью ее руководителя. Требуйте протоколы сертификационных испытаний и фотографии самих испытаний, фиксирующих процесс отжига опытного образца продукции.
Еще один существенный момент: сертифицирован должен быть не просто облицовочный материал, а конструкция целиком, включающая в совокупности весь «слоеный пирог», покрывающий стену от бетонного основания: сама фасадная система, утеплитель, облицовочный материал и т. д. Ну и, конечно, сама система должна быть изготовлена в полном соответствии с нормами и правилами пожарной безопасности. Необходимы пожарные отсечки, а примыкания между светопрозрачными конструкциями и стенами должны быть обязательно заполнены негорючими материалами, в частности минеральной ватой. Фасадная система должна быть надежно установлена, плотно примкнута к конструкциям здания. Недопустимы зазоры и дополнительные отверстия, через которые может попасть воздух и тем самым усилить распространение огня.
Также важно сертифицировать материал с учетом декорирования. В частности, антикоррозионное покрытие обычно выполняется из горючих материалов. Существует ограничение на толщину покрытия до 30 микрон. Если оно соблюдается, то при пожаре краска не будет самовозгораться.
— В фасадных системах вы применяете изделия не только собственного изготовления, но и других производителей. Вы их тоже испытываете?
— Конечно. Производим совместные отжиги и имеем сертификаты пожарной безопасности на все системы. Всегда готовы предоставить их нашим партнерам и потенциальным покупателям, чтобы они были уверены в безопасности и надежности продукции компании «АФК Лидер».
Новую технологию применили при работах на трассе М-12 в Чувашии
«Газпромнефть – Битумные материалы» применила уникальную разработку – специальный модуль для асфальтоукладчика - при работах на трассе федерального значения М-12 «Восток» на территории Республики Чувашия.
С помощью инновационного устройства наносили «жидкую» ленту - высокотехнологичный битумопроизводный продукт для герметизации стыков на дорожном покрытии. Оборудование не имеет аналогов на отечественном и зарубежном рынках.
Модуль устанавливается на асфальтоукладчик и позволяет наносить состав непосредственно при укладке асфальтобетонной смеси, повышая качество и скорость работ. В дорожном сезоне 2023 года технологию применили уже в шести регионах России, в том числе на участках скоростной автодороги М-11 «Нева» в Московской области и в рамках строительства обхода города Тверь.
Лилия Жукова, заместитель генерального директора «Газпромнефть – Битумные материалы» по коммерческой деятельности:
«Транспортный комплекс страны интенсивно развивается, объемы строительства постоянно растут, в том числе благодаря реализации крупных инфраструктурных проектов. Это требует не только использования высококачественных материалов, но и новых подходов к их применению, к организации строительных работ. Поэтому для наших потребителей мы нашли комплексное решение «продукт + услуга», предлагая одновременно и высокотехнологичные битумопроизводные, и инновационные устройства для их эффективного нанесения. В итоге это повышает производительность и уровень культуры труда. Востребованность такого решения, в частности, на федеральных объектах, подтверждает его перспективность при ремонте и содержании качественных и долговечных дорог будущего».
Керамическое сырье: добыча растет, качество улучшается
Говоря об импортозамещении, обычно мы имеем в виду продукцию машиностроения или готовые изделия. Однако зачастую не меньшее значение имеет и создание отечественной сырьевой базы, которая обеспечивает независимость целым отраслям промышленности. Одним из таких секторов является развитие рынка добычи и производства керамического сырья. Его нынешнее состояние и перспективы обсудили на «круглом столе», который прошел в РИА «Россия сегодня».
В каком состоянии находится отрасль?
Ответ на этот вопрос дает проведенное недавно исследование. Руководитель отдела маркетинга и ВЭС компании «Симпреал» Юлия Пиковская рассказала об его результатах. Сегодня наиболее динамично развивается производство каолинитового сырья. Об этом наглядно говорят цифры: его потребление в России за последние три года увеличилось более чем на 60%. Добыча растет быстрыми темпами: если в 2022 году она составила свыше 3 млн тонн сырья, то, по прогнозам, к концу 2023 года уровень потребления каолиновых глин в стране достигнет 5,1 млн тонн.
Параллельно с увеличением потребности в сырье растут и объемы его производства, к концу года они также достигнут отметки в 5,1 млн тонн, что позволит полностью покрыть потребность производителей керамических изделий.
Рост добычи и производства каолинитового сырья происходят на фоне ухода из страны зарубежных компаний и резкого снижения импортных поставок, которые за последние годы сократились на 20%. В результате доля импорта в 2023 году не превысит 1,5%. Для сравнения: в 2019 году иностранное сырье занимало 22,7% рынка, а в 2022 году – 5%.
Мы уверены, что российским компаниям вполне под силу закрыть потребности производителей керамических изделий, отмечает Юлия Пиковская. При этом качество продукции должно повышаться параллельно росту темпов производства. Это совсем не простая задача. Добыча каолинитового сырья — сложный процесс. Кроме самого извлечения глины из недр, он включает обогащение, тщательную лабораторную проверку состава.
Государство не остается в стороне
Дарья Пищеренко, начальник отдела развития промышленности строительных и нерудных материалов Департамента металлургии и материалов Министерства промышленности и торговли Российской Федерации, отмечает, что диалог участников рынка с органами власти стал важным инструментом консолидации и повышения эффективности отрасли. Речь в данном случае идет о работе всех участников производственной цепочки: от государственных структур до отдельных производителей и поставщиков.
По словам Дарьи Пищеренко, основной объем добычи каолиновых глин сосредоточен в Приволжском и Уральском федеральных округах. Государство заинтересовано во всемерном развитии этих производств, так как они обеспечивают бесперебойную работу многих предприятий по всей стране. Ведь из этого сырья производят не только керамику, оно является важным компонентом при выпуске лаков, красок, кирпичей, фаянса.
Это обстоятельство диктует те вызовы, которые нужно решать. Согласно прогнозам, к 2030 году существенно вырастет потребность в строительных материалах. В том числе и в каолиновых глинах, большую долю которых потребляет стройкомплекс. В этой связи министерство внимательно следит за тем, что происходит на предприятиях по добыче этого сырья. Анализ показывает, что они способны наращивать выпуск продукции на основе имеющейся технической базы, без масштабного технологического перевооружения. И это серьезный плюс для отрасли.
Адаптация прошла успешно
От того, насколько успешно отрасль по добыче керамического сырья адаптируется к новым условиям, будет зависеть, как это повлияет на всю российскую экономику. Неслучайно же, что, по словам Альберта Попова, директора Ассоциации производителей керамических материалов, в списке системообразующих компаний страны — пять керамических. Отсюда — то значение, которое имеет взаимодействие добывающих компаний и предприятий по выпуску готовых керамических изделий.
К сожалению, сегодня есть ряд проблем. В первую очередь это стоимость заемных средств. По причине их роста многие предприятия испытывают существенные трудности.
Несмотря на это, рынок в целом успешно адаптируется к условиям санкций, справляется с конкуренцией со стороны «параллельного» импорта. Причем этот процесс начался еще в 2014 году, когда импортное сырье серьезно подорожало. Вот тогда и обратили внимание на отечественных «добытчиков». И как показали последующие годы, они успешно справились со своей задачей.