Вторая жизнь. Холодный ресайклинг в дорожном строительстве
Повторное использование в дорожном ремонте изношенного асфальтового покрытия, перемешанного непосредственно на дороге с верхним слоем дорожного основания, с добавлением вяжущих и специальных добавок позволяет повысить скорость и экономичность проведения работ, при этом получая монолитную плиту основания с очень высокими и долговечными эксплуатационными характеристиками. Данная технология, называемая холодным ресайклингом (холодной регенерацией), активно используется в зарубежных странах, но в России пока только начинает распространяться.
По словам заместителя генерального директора по связям компании «Статус-Грунт» Максима Лебедева, в условиях изношенности дорожного фонда и бюджета, недостаточного для проведения капитального ремонта, местные власти вынуждены ограничиваться текущим ремонтом, который заключается в замене только защитного слоя (асфальтобетона). Большая часть региональных и межмунициапальных дорог в нашей стране устроены много десятилетий назад и рассчитаны были еще тогда на значительно меньшие нагрузки (6–8 т/ось). Их основания практически полностью разрушены, они не несут прочностных характеристик (материалы деградированы, переувлажненные участки, карсты, коррозия дорожного основания и т. д.). Большинство сегодняшних ремонтных работ можно сравнить с укладкой асфальта на «манную кашу»: деньги потрачены, а эффекта нет. Все дефекты дороги в короткие сроки вновь выходят на поверхность.
«В отличие от традиционного фрезерования и замены только верхнего слоя покрытия, технология холодного ресайклинга позволяет получить усиленную конструкцию дорожной одежды, создавая из материалов старого покрытия и дорожного основания новый гомогенный слой с более высокими прочностными характеристиками. Данный метод позволяет использовать 100% материалов старой дороги, сокращая сроки строительства в три раза и получая экономию бюджета до 20–30%, при этом оставаясь мерой текущего, а не капитального ремонта», — подчеркивает Максим Лебедев.
Выбирая технику
В работе по технологии холодного рециклинга используется специализированная техника — ресайклеры, в большинстве своем они импортного производства.
Директор по развитию бизнеса ООО «МС-партс» Александр Басионок отмечает, что конкуренция среди производителей ресайклеров существует, но она в разы ниже по сравнению с другой строительной техникой. «Далеко не каждый завод-изготовитель имеет возможность производить и держать по наличию в России технику для регенерации. Известная китайская компания XCMG это делает, имея постоянный склад ресайклеров на Дальнем Востоке и в Москве. Кроме того, XCMG отличается своей доступностью по стоимости и широким ассортиментом. Что касается новинок, то завод ежегодно дорабатывает существующие модели, опираясь на отзывы своих дилеров и заказчиков, а также регулярно выпускает новые модели.
Ресайклеры — это большие сложные и дорогие машины, продолжает тему региональный менеджер по продажам компании «ФАЙАТ БОМАГ РУС» Дмитрий Абрамов, поэтому рынок машин для регенерации и стабилизации невелик и составляет порядка трех десятков машин в год. «Основными игроками на этом рынке являются три производителя специализированной техники, в число которых входит компания BOMAG, выпускающая подобные машины с 1973 года. При выборе машины для стабилизации и рециклинга важно понимать, с какими вяжущими и в каких комбинациях придется работать на будущих проектах. Машины по запросу клиента комплектуются различными системами введения и дозирования воды и вяжущих материалов в асфальтогранулят», — добавил он.
Требуются стандарты
Несмотря на технологичность и эффектность метода холодного ресайклинга для ремонта и строительства дорог, по мнению экспертов, она пока в нашей стране активно не применяется. К сдерживающим факторам, отмечает Максим Лебедев, можно отнести неосведомленность о ее положительных аспектах и нежелании разбираться в них, а порой и просто лоббирование интересов местных АБЗ и карьеров лицами, принимающими решение на местах, отсутствие их прямой и реальной ответственности за полученный результат и экономическую эффективность решений.
«В связи с вышеизложенным огромные деньги расходуются нецелесообразно или с низкой эффективностью. Необходим более жесткий контроль за этим, особенно при реализации национального проекта "Безопасные и качественные дороги" (БКД). Правда, отдельные регионы используют эту технологию при ремонте дорог. В 2020 году мы отремонтировали по технологии холодной регенерации более 300 тыс. кв. м межмуниципальных дорог в Нижегородской области, сэкономив немалые деньги региону. Данная технология, на мой взгляд, — огромное подспорье в оптимальной реализации программ развития дорожной сети в РФ и, в частности, БКД», — сообщил Максим Лебедев.
В компании «Цитадель технология», занимающейся производством продуктов для стабилизации грунтов, также считают основным сдерживающим фактором серьезного внедрения в дорожную отрасль холодного ресайклинга отсутствие должной нормативно-правовой базы. В данном случае имеется в виду отсутствие национального стандарта по данной технологи. Хотя подвижки, отмечают специалисты, уже есть, в прошлом году приняли предварительный национальный стандарт по укреплению грунтов. Проектировщики неохотно идут на эту технологию. Им проще работать по старинке. Технология требует высококачественного инжинирингового сопровождения. Это и будет в дальнейшем точкой роста. Как только появятся инжиниринговые компании, обладающие компетенцией в проектировании и строительстве по указанной технологии, то и государственным заказчикам будет проще ее применять. Сегодня складывается парадоксальная ситуация: государственные заказчики проводят конкурсы на холодную регенерацию, подрядчики выполняют работу, а технические заказчики порой не знают, по каким нормативам принимать работы, подчеркивают эксперты.
Мнение: Александр Басионок, директор по развитию бизнеса ООО «МС-партс»:
— В линейке ресайклеров XCMG достаточно моделей, чтобы подобрать именно тот, который будет отвечать конкретным требованиям заказчика. К примеру, если дорожная организация работает исключительно в рамках стабилизации грунтов, то приобретение полноценного ресайклера нецелесообразно ,и ему будет вполне достаточно использовать более легкую модель в виде стабилизатора XCMG XL2103 или XL2503. Если же в планах работы с асфальтом или клиент рассматривает приобретение на перспективу с целью участия на объектах с разными требованиями, то, безусловно, стоит рассмотреть полноценный ресайклер типа XLZ2103 или XLZ2303. Весь модельный ряд XCMG представляет собой восемь машин, две из которых — стабилизаторы, шесть — ресайклеры.
«Баррикада»: ставка на результат
Стартовавшая чуть менее двух лет назад модернизация АО «ПО «Баррикада» принесла предприятию первые положительные результаты. Компания из Гатчины за несколько месяцев увеличила объемы и расширила рынок сбыта железобетонных изделий, а также снизила себестоимость производства продукции.
Производитель железобетонных изделий – АО «ПО «Баррикада», расположенное в Гатчине, – переживает свое перерождение. С приходом нового собственника на предприятии началось масштабное технологическое перевооружение. Это помогло компании сделать продукцию более конкурентоспособной и качественной, при этом снизить издержки на ее выпуск. Руководство производственного объединения «Баррикада» не собирается останавливаться на достигнутом и готово продолжать дальнейшую модернизацию предприятия.
Напомним, в марте 2018 года московский девелопер «ТОРОС» выкупил у ПАО «Группа ЛСР» 100% акций АО «ПО «Баррикада». Новыми собственниками была поставлена цель – существенное развитие предприятия. Для достижения этой задачи было инвестировано в производство и инфраструктуру более 120 млн рублей. Было приобретено современное оборудование известных мировых производителей из Германии, Финляндии, Италии, Франции, Швейцарии, необходимое для выпуска высококачественных железобетонных изделий.
Наиболее сложным нюансом проводимой модернизации, как отмечают специалисты, является то, что все работы проводятся без остановки производства. Предприятие связано договорными обязательствами, которые должны быть выполнены в полном объеме в установленный срок и без оглядки на проводимые мероприятия. Более того, загрузка производственных мощностей на протяжении последнего года была близка к максимальной, что также оказывает существенное влияние на организацию работ. Так, иногда приходилось полностью воссоздавать параллельную действующей систему-дублер, а потом в считанные часы переключаться со старой на вновь установленную.
В интересах Минобороны
Одним из важных направлений деятельности АО «ПО «Баррикада» является производство плит аэродромных гладких (ПАГ). В ноябре 2018 года предприятие было признано единственным поставщиком ПАГ в интересах Минобороны РФ и в настоящее время продолжает выполнять гособоронзаказ.
Для производства аэродромных плит в необходимом объеме была перепрофилирована действующая линия производства трехслойных стеновых панелей немецкой компании Weckenmann. При этом само демонтированное оборудование сохранено на случай возврата к выпуску предыдущего типа изделий. В рамках модернизации оборудования под изготовление ПАГ линия была доукомплектована специально разработанными для предприятия новыми формами итальянской фирмы Plan. На ней задействовали вибростол российской разработки и новые кантователи, переворачивающие плиты в рабочее положение, под изделия были адаптированы бетонораздатчик и система безопасности. В целом, отмечают представители предприятия, новая линия производства ПАГ, благодаря дублированию постов уплотнения бетонной смеси, участков армирования и предварительного натяжения арматуры, кантования и вывоза готовой продукции, получилась очень простой, надежной и технологичной.
В настоящее время «Баррикада» выпускает всю линейку номенклатуры ПАГ в соответствии с ГОСТ 25912-2015. Она подразделяется на ПАГ-14, ПАГ-18, ПАГ-20. Для достижения высоких качественных характеристик продукции на предприятии в полном соответствии с требованиями нормативной документации организованы входной, операционный и приемочный контроли. Входной включает строгий контроль качества поступающих сырьевых материалов и комплектующих. Операционный – контроль продукции на промежуточных этапах производства. Он проводится при изготовлении бетонной смеси, арматурных изделий, при подготовке формовочной оснастки, армировании и формовании изделий и осуществлении тепловой обработки. Приемочный контроль оценивает соответствие геометрических параметров и фактических характеристик бетона заданным проектным. Помимо этого, в обязательном порядке проводятся испытания готовых изделий на жесткость и трещиностойкость.
Системный подход
Стоит отметить, что на АО «ПО «Баррикада» модернизация коснулась не только линии, выпускающей в настоящее время ПАГ, но и других производств. Технологическое перевооружение носит системный подход. В частности, для удовлетворения спроса на сваи сечением 300х300 мм разработан и изготовлен специальный стенд. В данном случае все работы выполнялись без привлечения иностранных производителей, совместно с российскими компаниями. Проект был реализован за два месяца, многие инженерные решения формировались уже в процессе изготовления. Тем не менее удалось воплотить в жизнь максимально эффективную систему со сниженной потерей тепла. Сейчас стенд полностью загружен работой, однако спрос на сваи этого сечения не удовлетворен. Именно поэтому в марте на предприятии начинает свою работу второй подобный стенд, который сможет увеличить число выпускаемых свай в два раза.
Также на предприятии была проведена модернизация бетонно-смесительных узлов. Она коснулась системы разгрузки вагонов и подачи цемента. Ранее доставка цемента на этот участок производилась автомобильным транспортом, что существенно дороже. После технологического обновления предприятие может принимать цемент, поставляемый в вагонах, что снижает себестоимость материала и дает возможность оперативной поставки цемента от любых производителей, в том числе не представленных на рынке Северо-Западного региона.
В рамках модернизации бетонно-смесительного цеха, в связи с нестабильной работой системы приготовления и транспортировки бетонной смеси, что весьма чревато при жестком графике поставки, было принято решение провести полную замену системы. В качестве партнера для реализации этих целей была выбрана НПК «Сфера». К настоящему времени работы по замене системы выполнены на 70%. Окончательный ввод в эксплуатацию запланирован на весну этого года, но уже сейчас можно сделать вывод о существенном повышении ее надежности. Сегодня предприятие уже работает с удобной программой, которая достаточно проста в управлении. Стабильная работа всегда обеспечена круглосуточной технической поддержкой фирмы-изготовителя, что очень важно для предприятия.
Новые собственники АО «ПО «Баррикада» частично модернизировали и арматурный цех. Он уже был укомплектован надежным импортным оборудованием, но некоторые производственные процессы на нем требовали изменений. Так, рубка листовой стали для закладных изделий в арматурном цеху велась на гильотинах, это один из наиболее травмоопасных процессов на производстве. В качестве альтернативы был приобретен станок плазменной резки металла. Он заменил собой три старых гильотины. Данная установка имеет более широкие возможности резки листового металла, применяемого в качестве закладных во всех изделиях, ранее приобретаемых в сторонних организациях. Новый станок дает возможность изготавливать детали и запасные части для проведения ремонтных работ. Так, например, сейчас специалисты самостоятельно изготавливают отдельные части брони для бетоносмесителей и другие сложные изделия для ремонта оборудования.
Для усиления арматурного производства в части изготовления каркасов для производства свай была приобретена машина для стыковой сварки арматуры МСО 750.02 производства ТЦ «Техносвар». Отмечается, что МСО 750 уже имелась на производстве и зарекомендовала себя с положительной стороны. Новая машина подтвердила все ожидания, сейчас она смонтирована и запущена в работу в штатном режиме.
Ставка на энергоэффективность
В настоящее время на предприятии также проходит модернизация электрических инженерных сетей. Переход на энергоэффективные технологии является одним из важнейших факторов функционирования современного технологичного производства.
В 2019 году на предприятии уже была заменена основная часть осветительных приборов в действующих производственных цехах, а также уличное освещение территории предприятия, расположенного на площади 34 га. Было установлено более 450 электроприборов на сумму 5 млн рублей. Новое оборудование экономит порядка 800 тыс. рублей ежемесячно. В этом году планируется полностью перейти на энергоэффективное освещение, это позволит снизить нагрузку на линии освещения, трансформаторные подстанции, продлив их остаточный ресурс. Также в связи с новыми требованиями к энергетической эффективности АО «ПО «Баррикада» полностью отказалось от использования ртутьсодержащих ламп.
Стоит отметить, что в прошлом году была заменена система трубопроводов горячего водоснабжения (400 пог. м), отопительных приборов (230 шт.) в производственных и административно-бытовых помещениях завода. Изготовлено и смонтировано 100 греющих регистров. В 2018 году был произведен монтаж новой системы химической водоподготовки исходной воды, запущена в работу установка деаэрирования воды, используемой в качестве теплоносителя всей системы отопления. Ее применение значительно уменьшает процесс коррозии внутренних поверхностей системы отопления. По словам специалистов, эффект не столь очевиден, однако его сложно будет не заметить в дальнейшем. Установленные новые радиаторы и трубопроводы системы отопления не потребуют замены долгие годы. Да и остаточный ресурс существующих трубопроводов водоснабжения будет значительно увеличен.
Важно добавить, что за последние два года на ПО «Баррикада» произошла не только технологическая модернизация, но и существенно улучшена социальная поддержка всех сотрудников предприятия. Руководство компании постоянно проводит мониторинг рынка труда, что позволяет поддерживать заработную плату сотрудников на уровне, превышающем среднерыночный в регионе, тем самым обеспечивая стабильность состава трудового коллектива. Был открыт лицензированный медицинский здравпункт, модернизирован физкультурно-оздоровительный комплекс с бассейном, организовано бесплатное питание в столовой. В компании уверены, что качественная социальная политика является залогом успешной реализации производственных задач и мотивирует сотрудников на добросовестный эффективный труд.
Кстати
АО «ПО «Баррикада» имеет более чем вековую историю. В 1907 году в Санкт-Петербурге оно было создано как завод по производству цементных труб фирмы «Андрей Б. Эллерс». Производственные и складские помещения организации были построены на Кожевенной линии Васильевского острова. В 1922 году завод был переименован в «Баррикаду». В годы Великой Отечественной войны предприятие выпускало железобетонную продукцию, которая использовалась при обороне Ленинграда. В послевоенные годы предприятие, в состав которого входили несколько площадок, в том числе в Ленобласти, активно занималось изготовлением ЖБИ, необходимых для жилищного и промышленного строительства. В настоящее время на предприятии трудятся более 700 сотрудников. АО «ПО «Баррикада» выпускает полную номенклатуру продукции для строительства административных, промышленных и дорожных объектов. Предприятие является одним из крупнейших в СЗФО.
Мнение
Александр Кокарев, заместитель генерального директора по производству АО «ПО «Баррикада»:
– К особенности модернизации, осуществляемой на производственном комплексе, можно отнести принцип максимального импортозамещения в целях минимизации зависимости от комплектующих импортного производства и, как следствие, – сокращение времени простоя при возникновении неисправности оборудования. В результате очередного этапа модернизации, завершенного в 2019 году, предприятие закупило и ввело в работу оборудование отечественного производства: машина контактной стыковой сварки, станок плазменной резки и раскроя металла с ЧПУ, пара виброплощадок, интегрированных в автоматическую конвейерную линию, два кантователя аэродромных плит, формооснастка и многое другое. В то же время нельзя говорить о попытке полной замены импортного оборудования, да это было бы и неправильно. На предприятии установлены высокоточные и высокопроизводительные машины и линии, зачастую не имеющие аналогов и разработанные специально для наших потребностей, изготовленные ведущими производителями в области технологий производства ЖБИ, для примера: Weckenmann, МВК, Rosenberger, Prinzing, Schnell (Германия), Elematiс, Steel Kamet, Sal Product (Финляндия), Mep, Plan, Schlatter (Швейцария), Ravni (Франция) и др.
Алексей Картунен, главный инженер АО «ПО «Баррикада»:
– Без модернизации предприятия невозможно его устойчивое существование на рынке в условиях конкуренции. «Производи то, что можешь продать» – один из законов маркетинга. Конечно, любому инженеру приятно запускать новое оборудование и смотреть, как успешно работает то, что было написано на бумаге. Практически нет нерешаемых задач, необходимо найти разумный компромисс между инвестициями в модернизацию и получаемым результатом.
ROSSTRO-VELOX: экономия и энергоэффективность
Технология ROSSTRO-VELOX обеспечивает высокое качество и скорость строительства при значительном снижении затрат, а также повышает энергоэффективность возведенных объектов.
ROSSTRO-VELOX – это технология монолитного строительства с утепленной несъемной опалубкой из щепоцементной плиты. Может применяться при возведении как высотных, так и малоэтажных жилых домов, офисных, производственных зданий, торговых комплексов и т. д. В соответствии с ней, при строительстве дома в ходе одного производственного процесса проводится монтаж опалубки и утепление здания. Благодаря совмещению существенно сокращаются сроки, трудозатраты и стоимость строительства.
Комплексное производство
Технология была разработана в середине прошлого века австрийской семейной фирмой VELOX WERK GmbH. Затем она распространилась в ряде других европейских стран под брендом VELOX. В 1999 году ФПГ «РОССТРО» получила подряд на строительство коттеджного поселка в Сосновом Бору (Ленобласть), где впервые применила данную технологию. Она оказалась настолько эффективной, что в 2003 году компания открыла в Кингисеппе первый завод по выпуску щепоцементных плит VELOX. Также «РОССТРО» совместно с австрийскими партнерами стала патентообладателем и совладельцем этой строительной системы, которая получила название ROSSTRO-VELOX.
В настоящее время на трех производствах ФПГ «РОССТРО» в Кингисеппе производится полная номенклатура данной продукции. Все плиты имеют стандартный размер 2000х500 мм. Их толщина составляет 25, 35, 50, 75 мм. Они легко комбинируются с металлическими, деревянными, кирпичными и панельными конструкциями. Материал опалубки позволяет воплощать сложные архитектурные формы и декоративные элементы фасада.
Кроме того, с 2016 года «РОССТРО» выпускает щепоцементные блоки. Они предназначены для устройства ограждающих строительных конструкций. Производится четыре вида продукции. Это полнотелый блок с размерами 190х190х390 мм (ширина / длина / высота), пустотный с аналогичными параметрами, а также пустотные с размерами 120х190х390 и 90х190х390 мм.
Щепоцементные плиты и блоки имеют поверхность различной степени шероховатости, открытую пористую структуру, способствующую хорошему сцеплению с кладочным раствором и нанесению штукатурного слоя на поверхность стен.
Стоит отметить, что в домах, построенных по технологии ROSSTRO-VELOX, очень часто делается ребристое монолитное перекрытие. В качестве несъемной опалубки применяются пустотные короба перекрытия, которые также выпускаются «РОССТРО». Их размер определен размером плит и составляет 200х50 см. В зависимости от пролета и нагрузки на перекрытия короба выпускаются стандартной высотой 170, 220, 260 мм для пролетов до 7,7 м. При пролетах до 14 м высота коробов определяется дополнительным расчетом.
Кроме того, для крепления щепоцементных плит «РОССТРО» наладило производство металлических стяжек. Выпускаются пять их видов: односторонние, двухсторонние, для перекрытия, промежуточные, для ростверка. Размеры стяжек зависят от проектных данных конструкций. Таким образом, компания может обеспечить подрядные организации и граждан, занимающихся индивидуальным строительством, полным комплектом материалов, необходимых в работе.
Фактор экономии
Специалисты отмечают, что в настоящее время технология ROSSTRO-VELOX сохраняет свою популярность и востребованность. Это связано с тем, что она обеспечивает высокое качество и скорость строительства, при экономии финансовых и трудовых затрат. Данный фактор очень важен как для массового, так и индивидуального домостроения.
В частности, для Петербурга и Ленобласти себестоимость строительства коробки дома площадью до 200 кв. м с использованием этой технологии у подрядчика составляет около 9145 рублей за 1 кв. м; если работать собственными силами – 6804 рублей. Это существенно дешевле по сравнению с другими вариантами, подчеркивают представители «РОССТРО». Проведенные расчеты показывают, что себестоимость строительства домов по технологиям монолитного строительства в несъемных опалубках других производителей получается дороже на 8–24%, из газобетона – на 43%, из пенополистиролбетона – на 35%, а из кирпича – на 85%.
Работы по технологии ROSSTRO-VELOX позволяют достичь экономии как при проектировании и возведении объектов, так и на стадии их эксплуатации. В частности, отсутствие мощной крупногабаритной подъемной техники, незначительная по размеру стройплощадка – существенно снижают себестоимость строительства. Компактность и низкий вес материала позволяют значительно экономить на транспорте, фундаментах и меньшем армировании конструкций. Стена ROSSTRO-VELOX толщиной 340 мм полноценно заменяет метровую стену из эффективного кирпича, увеличивая полезную площадь здания. На стройплощадке не надо организовывать складирование материала. Все, что поступает на стройку, тут же идет в работу.
Кроме того, при использовании щепоцементных плит можно сэкономить время при внешней отделке дома. При соблюдении аккуратности построенная коробка максимально подготовлена под чистовые работы. Штукатурка крепко схватывается с поверхностью плит, что значительно увеличивает сроки между ремонтами.
Сохранить тепло
Другие немаловажные преимущества технологии ROSSTRO-VELOX – это экологичность и энергоэффективность. Основа щепоцементных плит – еловая щепа. Пористая структура обеспечивает отличный воздухообмен, в помещениях создается микроклимат, как в деревянном доме. В процессе эксплуатации здание не выделяет в окружающую среду никаких вредных, загрязняющих веществ.
Кроме того, высокое сопротивление теплопередаче наружных щепоцементных стен ROSSTRO-VELOX позволяет на 40% снизить расходы на отопление домов. Эта особенность подтверждена исследованиями специалистов. За счет своего состава плита и утеплитель не пропускают внутрь дома холод или жару с улицы. Также монолитная структура без швов и стыков исключает появление «мостиков холода», образующихся при строительстве из блочных материалов. Стоит добавить, что толщина теплоизоляционного слоя легко варьируется в зависимости от нормативных требований по теплотехнике и пожеланий заказчика. Причем при изменении толщины утеплителя можно существенно уменьшить теплопотери, при незначительном удорожании материала.
Таким образом, объекты, построенные по данной технологии, можно считать соответствующими всем требованиям «зеленого» строительства и внедряемым стандартам энергоэффективности. Кстати, в настоящий момент материалы ROSSTRO-VELOX все активнее задействуют и в капитальном ремонте многоквартирных домов. Сформировавшийся тренд свидетельствует о действительно положительном эффекте применения этой технологии.
Мнение
Владимир Мамсуров, президент ООО «Велокс-Лайф»:
– Для ответа на главный вопрос – о соответствии домов VELOX нормативу энергосберегающего здания – несколько лет назад мы провели эксперимент. В построенном нами в Подмосковье одноэтажном жилом доме с мансардой, общей площадью 165 кв. м, до заселения людей в помещениях установили контрольное оборудование и электрические нагреватели с автоматическим режимом. Также мы рассчитали немецкий норматив энергосбережения для такого объекта. Показания снимались бесперебойно в течение месяца (а это был февраль) два раза в день: в 10:00 и в 22:00. В итоге фактическое потребление электроэнергии за месяц превысило немецкий норматив в 8480 кВт всего на 1%, что лежит в зоне погрешности подобных измерений. Учитывая то, что эксперимент и замеры проходили в отсутствие жильцов, данной погрешностью можно пренебречь, поскольку известно, что проживание семьи в доме автоматически приводит к повышению температуры на 3-4 градуса, давая соответствующую экономию отопления.
