Челябинский «Завод ТЕХНО» внедрил новую для региона технологию очистки дымовых газов
Челябинский завод каменной ваты ТЕХНОНИКОЛЬ внедрил новый для минераловатного производства Уральского региона метод очистки промышленных выбросов в атмосферу.
Теперь на предприятии применяется абсорбционно-биохимическая технология. Ожидается, что ее использование позволит в течение четырех лет сократить валовые выбросы маркерных веществ на 26%. Инвестиции компании ТЕХНОНИКОЛЬ только в первый этап нового экологического проекта в Челябинске составили 65 млн руб.
Челябинский «Завод ТЕХНО», участник федеральной программы «Чистый воздух» и нацпроекта «Экология», первым среди минераловатных производств Урала внедрил абсорбционно-биохимическую технологию (АБХУ) очистки атмосферных выбросов. По итогам изучения существующих способов очистки данный метод был признан наилучшей доступной технологией. С ее помощью предприятие значительно повысило эффективность очистки газов, образующихся при производстве.
Проект внедрения АБХУ рассчитан до 2024 года. Уже на первом этапе, в 2020 году, применение абсорбционно-биохимического метода позволило снизить валовый выброс маркерных веществ на 6-7%, взвешенных веществ – на 5,7%.
В целом, степень очистки от маркерных веществ повысилась до – 67-69%, от взвешенных веществ – до 75%. При этом в течение всего года количество разрешенных валовых выбросов было почти в 2 раза ниже ПДВ.
Планируется, что к 2024 году объем разрешенных выбросов маркерных веществ в атмосферу сократится почти на 26%. Для достижения этого результата предприятие намерено приобрести еще 4 установки для абсорбционно-биохимической очистки.
Внедрение АБХУ проводится в рамках соглашения с Министерством природных ресурсов и экологии РФ, Росприроднадзором и Правительством Челябинской области о реализации комплексного плана мероприятий по снижению выбросов загрязняющих веществ в атмосферный воздух в Челябинске. Соглашение было подписано челябинским «Заводом ТЕХНО» в 2019 году.
«Принцип работы АБХУ основан на естественных природных процессах. Органические вещества, образующиеся при производстве каменной ваты, вместе с воздухом попадают в абсорбционно-биохимическую установку, где растворяются в технической воде, а затем стекают в биореактор. Там к работе приступают микроорганизмы-деструкторы, для которых растворенные органические вещества – источник питания. С их помощью в биореакторе происходит окисление органических веществ до безвредных составляющих – воды и углекислого газа. Важно, что для очистки водных растворов применяются нетоксичные и непатогенные микроорганизмы-деструкторы, а циркуляция водного раствора происходит по замкнутому циклу, сток в канализацию отсутствует. Это обеспечивает полную безопасность технологии», – комментирует директор челябинского «Завода ТЕХНО» Александр Прокопьев.
В 2019 году в рамках работы над федеральным проектом «Чистый воздух» челябинский завод каменной ваты провел модернизацию очистных сооружений: обновлено оборудование участка дожига ваграночных газов, заменены фильтры для очистки газа в камерах полимеризации и волокноосаждения, а также модернизирована система очистки дымовых газов на двух технологических линиях. В итоге общие выбросы пыли на заводе снизились на 40%, по сравнению с 2018 годом. Общая эффективность очистки отходящих газов от пыли выросла до 92%.
«Экологические проекты – один из приоритетов компании ТЕХНОНИКОЛЬ. Учитывая специфику региона их реализация на челябинском заводе является особенно важной. В повышение экологичности предприятия за последние 5 лет компания вложила порядка 400 млн рублей. Это позволяет постоянно совершенствовать очистные сооружения завода. Так, например, почти половина оборудования (около 40%) на самой мощной технологической линии – это установки для снижения выбросов в атмосферу. Мы уже добились важных результатов – показатель по количеству валовых выбросов почти в 2 раза ниже от разрешенного объема. При этом продолжаем работать над повышением экологической безопасности, ищем новые эффективные решения. Установка АБХУ – одно из них», - отметил руководитель направления «Минеральная изоляция» ТЕХНОНИКОЛЬ Василий Ткачев.
Концерн «Крост» завершил ремонтно-восстановительные работы ливнестока кровли Новой Третьяковки на Крымском Валу, начавшиеся 26 августа, когда из-за сильного ливня произошли многочисленные протечки в залах музея и их пришлось закрыть. Все работы были выполнены специалистами компании в кратчайшие сроки и теперь шедевры мирового русского авангарда вернулись на свои места и доступны посетителям.
Экспозиции и выставки в Новой Третьяковской галерее на Крымском валу были закрыты в следствии протечек, которые произошли 26 августа в результате сильного ливня. Картины, находившиеся в залах, не пострадали, поскольку сотрудники музея смогли оперативно их снять.
«Срочную и безвозмездную помощь в ремонте ливневых стоков предложил концерн «Крост», руководство которого входит в попечительский совет музея. В короткие сроки были устранены протечки и начата замена системы ливнестока над всей постоянной экспозицией и основным выставочным залом», – рассказала директор Третьяковской галереи Зельфира Трегулова.
«Как только стало известно о случившемся, наши специалисты по внутренним и наружным сетям в течение 2 часов прибыли на место. В течение первых 6 часов были локализованы все места протечек. Сразу после этого мы незамедлительно приступили к обследованию, проектированию и строительству новой системы ливнестока на всем чердачном пространстве, расположенном над залами Третьяковки, где проходят выставки и постоянные экспозиции, – рассказал заместитель директора Департамента строительства концерна «Крост» Алексей Слепнев. – Работали в тесном контакте с Новой Третьяковкой, специалисты которой определяли порядок работ и участки, где могут проводится работы».
По словам Алексея Слепнева, в ходе ремонтно-восстановительных работ было заменено 1300 метров трубопроводов. Отремонтировано порядка 60 приемных воронок системы ливнестока. После каждого этапа проводились гидравлические испытания системы.
«После выполнения всех работ, которые были завершены 20 октября, проведено телеметрическое обследование системы трубопроводов. На сегодня она полностью работоспособна и принята в эксплуатацию», – пояснил Алексей Слепнев.