Инвестиции в Волхов продолжаются
Реализация инвестиционного проекта создания новых мощностей по производству минеральных удобрений компании «ФосАгро» идет по графику.
На площадке будущего предприятия уже построен склад жидкого аммиака вместимостью 490 тонн, модернизированы и построены новые железнодорожные пути к объекту. На этом участке и на энергетических объектах уже приступили к пусконаладочным работам.
«Компания ФосАгро с пониманием отнеслась к ситуации и ввела жесткие профилактические меры, чтобы защитить своих сотрудников и не допустить остановки производства. Был не только сохранен плановый темп работ, компания показала рост производства в первом полугодии на 7%. На волховском комплексе, в ближайшие годы производственные мощности вырастут в четыре раза. Уже сегодня созданы около ста дополнительных рабочих мест для сотрудников новых производств. Причем, это места с высокой заработной платой для специалистов по целому ряду востребованных в химической промышленности профессий», — отметил губернатор Ленинградской области Александр Дрозденко.
Новый завод позволит производить более 1,1 млн тонн в год серной кислоты, 500 тысяч тонн в год фосфорной кислоты и 800 тысяч тонн в год аммофоса. Срок завершения работ по инвестиционному проекту — 2023 год, объем инвестиций — 28 миллиардов рублей. На новых производствах будет создано более 200 рабочих мест для высококвалифицированных специалистов.
Петрозаводский филиал АО «АЭМ-технологии» (входит в машиностроительный дивизион Госкорпорации «Росатом» — Атомэнергомаш) отгрузил первые два корпуса коллектора парогенератора, предназначенные для энергоблока №2 АЭС «Аккую» (Турция).
Корпус коллектора — составная часть парогенератора, относится к оборудованию первого класса безопасности. Комплект поставки на один энергоблок составляет 8 корпусов коллекторов — по два на каждый из четырёх парогенераторов. Высота коллектора более 5 метров, диаметр более одного метра. В коллекторе происходит теплообмен между теплоносителями первого и второго контуров реакторной установки.
В процессе изготовления кованая заготовка проходит механическую обработку, на внутреннюю поверхность наносится антикоррозионная наплавка, проводится сварка деталей корпуса и их термообработка. При сварке и наплавке одного коллектора расходуется свыше 2 тонн сварочных материалов. Масса полностью изготовленного коллектора превышает 16 тонн. На каждой стадии изготовления изделия контролируется его качество, включая визуально-измерительный и ультразвуковой контроль, рентгенографию и цветную дефектоскопию.