На ВДНХ восстановят фонтан
На ВДНХ продолжаются ремонтно-реставрационные работы павильона № 30 «Микробиологическая промышленность». Постройке вернут исторический облик, в том числе восстановят фонтан, сооруженный в начале 50-х по проекту архитектора В.М. Таушканова и инженера Н.В. Орехова и являющийся неотъемлемой частью единого архитектурного ансамбля. Об этом сообщила пресс-служба Департамента капитального ремонта столицы.
К началу реставрации фонтан находился почти в руинированном состоянии: он не работал около 60 лет. Целых деталей - как керамической облицовки, так и бетонного основания - не сохранилось, верхняя чаша в виде цветка подсолнуха была утрачена. Оставшиеся керамические изразцы оказались сильно повреждены, слой глазури на них имел сколы и многочисленные мелкие трещины.
Восстанавливали фонтан по крупицам: почти все керамические детали заново отливали в мастерской по сохранившимся фрагментам и архивным материалам.
На сегодняшний день проложены новые инженерные коммуникации для фонтана, отлиты нижняя и средняя чаши и выполнено бетонное основание со стальными трубками для подачи воды.
Верхняя чаша будет сделана полностью из керамики. Ствол (его центральная часть) фонтана облицуют различными керамическими деталями, изображающими листья и цветы. Высота фонтана составляет 3,38 метра, диаметр бассейна (нижней чаши) 4,21 м, средней чаши - 2,63 м, а верхней - 1,4 м.
Завершение работ по воссозданию исторического облика фонтана, а также реставрация и приспособление самого павильона под современное использование ожидается в третьем квартале 2020 года.
Петрозаводский филиал АО «АЭМ-технологии» (входит в машиностроительный дивизион Госкорпорации «Росатом» — Атомэнергомаш) отгрузил первые два корпуса коллектора парогенератора, предназначенные для энергоблока №2 АЭС «Аккую» (Турция).
Корпус коллектора — составная часть парогенератора, относится к оборудованию первого класса безопасности. Комплект поставки на один энергоблок составляет 8 корпусов коллекторов — по два на каждый из четырёх парогенераторов. Высота коллектора более 5 метров, диаметр более одного метра. В коллекторе происходит теплообмен между теплоносителями первого и второго контуров реакторной установки.
В процессе изготовления кованая заготовка проходит механическую обработку, на внутреннюю поверхность наносится антикоррозионная наплавка, проводится сварка деталей корпуса и их термообработка. При сварке и наплавке одного коллектора расходуется свыше 2 тонн сварочных материалов. Масса полностью изготовленного коллектора превышает 16 тонн. На каждой стадии изготовления изделия контролируется его качество, включая визуально-измерительный и ультразвуковой контроль, рентгенографию и цветную дефектоскопию.