Опыт пандемии: ТЕХНОНИКОЛЬ модернизировала завод каменной ваты своими силами
Кузбасский завод каменной ваты самостоятельно модернизировал технологическую линию во время пандемии. Это позволило соблюсти карантинные меры и снизить стоимость проекта на 9%. Благодаря новому оборудованию энергоэффективность и экологическая безопасность производства выросли на 12%. Объем инвестиций ТЕХНОНИКОЛЬ в проект составил 55 млн рублей. Компания планирует распространить полученный опыт на свои предприятия в других регионах.
«Завод ТЕХНО» в городе Юрга Кемеровской области завершил модернизацию оборудования на одной из технологических линий. Здесь заменили вагранку – агрегат для плавления базальтовых пород камня.
В связи с эпидемиологической ситуацией работы по установке новой вагранки проводились без представителей компании-производителя. Консультации с ними проходили в онлайн-режиме.
Монтаж в частично дистанционном формате не только обеспечил соблюдение мер самоизоляции, но и сократил стоимость проекта на 9%, а также сроки работ.
«Это первый проект самостоятельной модернизации для нашей компании. В условиях пандемии это было вынужденной мерой, так как специалисты из Европы не могли приехать на завод из-за закрытия границ. Однако, поскольку проект стал успешным, а наши инженеры получили уникальный опыт, мы решили продолжать подобную практику независимо от того, как будет развиваться эпидемиологическая ситуация. В ближайшее время мы приступим к подготовке инженерных групп на всех заводах каменной ваты», – отметил Василий Ткачев, руководитель направления «Минеральная изоляция» ТЕХНОНИКОЛЬ.
По словам эксперта, самостоятельная модернизация имеет ряд преимуществ. С учетом того, что 90% оборудования на заводах каменной ваты ТЕХНОНИКОЛЬ импортное, это обеспечивает сокращение затрат на модернизацию. Кроме того, возможность действовать своими силами гарантирует независимость от внешних обстоятельств, которые, как показала пандемия, могут оказывать сильнейшее влияние.
Установка новой вагранки на кузбасском «Заводе ТЕХНО» позволила увеличить энергоэффективность процесса плавления на 12% за счет снижения потребления энергоресурсов, а также сократить воздействие на окружающую среду.
Предприятию удалось повысить качество и стабильность плавления базальтового сырья, обеспечить его однородность, что в итоге улучшает характеристики выпускаемой теплоизоляции. Кроме того, система охлаждения новой вагранки направляет выработанное тепло на обогрев помещений завода в холодное время года. А сборная конструкция плавильного агрегата в дальнейшем обеспечит снижение стоимости плановых ремонтов в среднем в 6 раз. Объем инвестиций в проект замены вагранки составил 55 млн рублей.
«До конца 2020 года кузбасский завод каменной ваты продолжит модернизацию оборудования на двух технологических линиях, а также обновит парк автотранспорта. Сейчас на заводе внедряются системы Big Data для анализа больших объемов данных и управления производственными процессами. Завершатся работы уже осенью. Всего в развитие предприятия в 2020 году планируется вложить около 80 млн рублей», – прокомментировал Дмитрий Салихов, директора «Завод ТЕХНО» в Юрге.
В прошлом году завод каменной ваты в Юрге провел замену вагранки на второй производственной линии. Это увеличило мощность предприятия до 1,5 млн куб. метров минераловатного утеплителя в год. Стоимость проекта составила 52 млн рублей.
Сегодня «Завод ТЕХНО» в Кемеровской области выпускает более 500 видов теплоизоляции из каменной ваты для частного и индустриального домостроения. Это материалы для утепления кровель, стен, фасадов, полов, а также продукты для огнезащиты металла и бетона. Плечо доставки продукции завода составляет от 100 до 4000 километров. Продукция поставляется в Кемеровскую, Новосибирскую, Томскую, Омскую и Иркутскую области, Красноярский и Алтайский край, Республики Хакасия и Тыва. Экспортные поставки ведутся в Казахстан и Узбекистан.
Дроны будут проводить дополнительный мониторинг стройплощадок на территории международного медицинского кластера в Сколкове.
«На территории международного медицинского кластера в Сколкове запустили дронопорт. Это автономная роботизированная станция базирования беспилотников. С помощью этих летательных машин ведется мониторинг динамики строительства объектов кластера», - подчеркнул заммэра Москвы по вопросам градостроительной политики и строительства Андрей Бочкарев.
Дронопорт, или автономная роботизированная станция базирования беспилотников, разработана российской компанией ГК Gaskar Group. Заммэра уточнил, что роботизированный комплекс работает без участия людей, однако специалисты по итогам съемки изучают видеоматериалы. Автономный комплекс эффективен при любых погодных условиях благодаря горизонтальному взлету беспилотника и встроенному климат-контролю.
«Беспилотник вылетает по заранее определенному полетному заданию, делает фото- и видеосъемку, возвращается в дронопорт и выгружает все материалы в «облако». На сегодня это единственная в России разработка, в которой не задействованы операторы для управления беспилотным аппаратом, а также проведения фото - и видеомониторинга», - пояснил Бочкарев.
По его словам, автономный комплекс эффективен при всех погодных условиях благодаря горизонтальному взлету беспилотника и встроенному климат-контролю.
«Такая технология позволяет повысить эффективность производственных работ и, следовательно, обеспечить выполнение работ в установленные сроки», - добавил директор по ИТ Фонда международного медицинского кластера Роман Габайдулин.
Напомним, Международный медицинский кластер - уникальный для российского здравоохранения проект на площади 57 га в Сколкове. Кластер создан для развития научных исследований, разработки новых медицинских технологий и лекарственных препаратов, привлечения в Россию лучших медицинских и образовательных практик.