Опыт пандемии: ТЕХНОНИКОЛЬ модернизировала завод каменной ваты своими силами
Кузбасский завод каменной ваты самостоятельно модернизировал технологическую линию во время пандемии. Это позволило соблюсти карантинные меры и снизить стоимость проекта на 9%. Благодаря новому оборудованию энергоэффективность и экологическая безопасность производства выросли на 12%. Объем инвестиций ТЕХНОНИКОЛЬ в проект составил 55 млн рублей. Компания планирует распространить полученный опыт на свои предприятия в других регионах.
«Завод ТЕХНО» в городе Юрга Кемеровской области завершил модернизацию оборудования на одной из технологических линий. Здесь заменили вагранку – агрегат для плавления базальтовых пород камня.
В связи с эпидемиологической ситуацией работы по установке новой вагранки проводились без представителей компании-производителя. Консультации с ними проходили в онлайн-режиме.
Монтаж в частично дистанционном формате не только обеспечил соблюдение мер самоизоляции, но и сократил стоимость проекта на 9%, а также сроки работ.
«Это первый проект самостоятельной модернизации для нашей компании. В условиях пандемии это было вынужденной мерой, так как специалисты из Европы не могли приехать на завод из-за закрытия границ. Однако, поскольку проект стал успешным, а наши инженеры получили уникальный опыт, мы решили продолжать подобную практику независимо от того, как будет развиваться эпидемиологическая ситуация. В ближайшее время мы приступим к подготовке инженерных групп на всех заводах каменной ваты», – отметил Василий Ткачев, руководитель направления «Минеральная изоляция» ТЕХНОНИКОЛЬ.
По словам эксперта, самостоятельная модернизация имеет ряд преимуществ. С учетом того, что 90% оборудования на заводах каменной ваты ТЕХНОНИКОЛЬ импортное, это обеспечивает сокращение затрат на модернизацию. Кроме того, возможность действовать своими силами гарантирует независимость от внешних обстоятельств, которые, как показала пандемия, могут оказывать сильнейшее влияние.
Установка новой вагранки на кузбасском «Заводе ТЕХНО» позволила увеличить энергоэффективность процесса плавления на 12% за счет снижения потребления энергоресурсов, а также сократить воздействие на окружающую среду.
Предприятию удалось повысить качество и стабильность плавления базальтового сырья, обеспечить его однородность, что в итоге улучшает характеристики выпускаемой теплоизоляции. Кроме того, система охлаждения новой вагранки направляет выработанное тепло на обогрев помещений завода в холодное время года. А сборная конструкция плавильного агрегата в дальнейшем обеспечит снижение стоимости плановых ремонтов в среднем в 6 раз. Объем инвестиций в проект замены вагранки составил 55 млн рублей.
«До конца 2020 года кузбасский завод каменной ваты продолжит модернизацию оборудования на двух технологических линиях, а также обновит парк автотранспорта. Сейчас на заводе внедряются системы Big Data для анализа больших объемов данных и управления производственными процессами. Завершатся работы уже осенью. Всего в развитие предприятия в 2020 году планируется вложить около 80 млн рублей», – прокомментировал Дмитрий Салихов, директора «Завод ТЕХНО» в Юрге.
В прошлом году завод каменной ваты в Юрге провел замену вагранки на второй производственной линии. Это увеличило мощность предприятия до 1,5 млн куб. метров минераловатного утеплителя в год. Стоимость проекта составила 52 млн рублей.
Сегодня «Завод ТЕХНО» в Кемеровской области выпускает более 500 видов теплоизоляции из каменной ваты для частного и индустриального домостроения. Это материалы для утепления кровель, стен, фасадов, полов, а также продукты для огнезащиты металла и бетона. Плечо доставки продукции завода составляет от 100 до 4000 километров. Продукция поставляется в Кемеровскую, Новосибирскую, Томскую, Омскую и Иркутскую области, Красноярский и Алтайский край, Республики Хакасия и Тыва. Экспортные поставки ведутся в Казахстан и Узбекистан.
Компания «Изотерм» стала участником национального проекта «Повышение производительности труда и поддержка занятости», целью которого является обеспечить темпы роста производительности труда более 20% к 2024 году, что позволит вывести Россию на уровень ведущих экономик мира.
Цель проекта, реализуемого на АО «Фирма Изотерм» заключается в выстраивании и оптимизации производственных процессов путем внедрения инструментов бережливого производства, которые позволят повысить этот показатель предприятии не менее чем на 30%. Однако компания ставит перед собой более амбициозные цели и планирует в течении 1,5 лет увеличить производство конвекторов водяного отопления в 2 раза.
На АО «Фирма Изотерм» состоялось Стартовое совещание о целях, задачах и принципах внедрения программ по повышению производительности труда для сотрудников предприятия, а также пресс-тур, посвященные запуску проекта, в которых приняли участие председатель комитета по труду и занятости населения Санкт-Петербурга Дмитрий Чернейко, заместитель председателя комитета по промышленной политике, инновациям и торговле Алексей Яковлев, представители Федерального центра компетенций в сфере производительности труда (ФЦК) и другие.
Работа в рамках национального проекта «Повышение производительности труда и поддержка занятости» на предприятии займет 3 года и будет приводиться поэтапно в тесном сотрудничестве со специалистами ФЦК.
Первый, подготовительный этап, в ходе которого представители ФЦК знакомили сотрудников АО «Фирма Изотерм» с инструментами оптимизации процессов производства и проводили диагностику предприятия уже завершен. Для реализации проекта создана рабочая группа из работников компании, которые пройдут обучение, а также выбран участок производства конвекторов внутрипольного исполнения на котором будет реализован поток-образец.
Рабочая группа совместно с экспертами ФЦК проведет анализ, выявит потери и точки роста, а затем разработает и внедрит мероприятия по улучшению, которые позволят минимизировать издержки, сократить время протекания производственных процессов и запасов, а также повысить выработку.
Кроме того, сотрудники предприятия пройдут обучение инструментам бережливого производства, методикам целеполагания. На предприятии будут подготовлены наставники из числа работников, которые в дальнейшем смогут передать знания и навыки, полученные на проекте, всем сотрудникам предприятия, а также уже самостоятельно реализовать полученный опыт по оптимизации производственных процессов на других производственных участках.
Этот год является юбилейным для АО «Фирма Изотерм» - компании исполняется 30 лет и в настоящее время она является лидером производства медно-алюминиевых конвекторов для систем водяного отопления настенного, напольного, внутрипольного исполнения.
За годы работы на рынке АО «Фирма Изотерм» существенно развила свое производство и расширила линейку выпускаемой продукции. Если в 1990 году Компания производила две серии приборов отопления, то сейчас ассортимент АО «Фирма Изотерм» насчитывает 14 серий конвекторов напольного, настенного и внутрипольного исполнения, в том числе таких как фасадный, плинтусный, а также настенный дизайн-конвектор и конвектор-скамья – всего около 100 моделей приборов, более чем 600 000 различных типоразмеров и вариантов подключений к трубопроводам.
Также последние 3 года компания активно реализует инвестиционную программу по технической модернизации и расширению производственных мощностей объем вложений в которую составил более 100 млн рублей. Было закуплено новое оборудование, в том числе современная покрасочно-сушильная линия «TAISS SRL» итальянского производства, а также построен новый цех площадью 1000 кв.м.
Участие АО «Фирма Изотерм» в нацпроекте «Повышение производительности труда и поддержка занятости» позволит предприятию найти максимально эффективные решения для использования этих ресурсов.