К 2015 г. ГУП «Водоканал Петербурга» вдвое сократит потребление покупной электроэнергии
В начале 2000-х гг. предприятия ГУП «Водоканал» потребляли около 1 млрд. кВт/ч электроэнергии. В 2009 г. этот показатель составил 770 млн. кВт/ч, причем качество работы систем водоснабжения и водоотведения только улучшилось. Как рассказал в ИА Росбалт заместитель гендиректора ГУП Евгений Мельник, экономия была достигнута за счет совершенствования технологий.
В частности, непроизводственные потери воды сократились за счет создания системы управления гидравлическими режимами водопроводной сети, установления оборудования, защищающего сеть от гидравлических ударов, ранней диагностики повреждений. Кроме того, модернизация насосного оборудования, запорной и регулирующей арматуры, а также создание АСУ ТП позволило уменьшить энергоемкость 1 л воды.
Еще одним направлением обеспечения энергоэффективности является использование возобновляемых источников энергии. Условия для этого были созданы после сооружения 3 заводов по сжиганию осадка. Образуемый в этом процессе пар может быть использован для производства электроэнергии. Другим перспективным возобновляемым источником энергии (ВИЭ) в системе является биогаз.
В ближайшие годы все 3 завода по сжиганию осадка – на ЮЗОС, ЦАО и САО – будут оборудованы метантенками, где путем сбраживания осадка сточных вод (до его поступления в печь) будет вырабатываться биогаз. Это повысит эффективность обработки стоков и создаст дополнительный источник энергии для нужд предприятия. На ЦАО, где будет возведена еще одна печь, 80% энергопотребления будет обеспечиваться за счет собственных источников.
К 2015 г. ГУП «Водоканал» рассчитывает сократить потребности в покупной электроэнергии до 450-500 млн. кВт/ч за счет этих и других мер по энергосбережению, сообщил Е.Мельник.
Он также подчеркнул, что Петербург – первый в мире мегаполис, где полностью решена проблема утилизации осадка сточных вод посредством сжигания. Отвечая на вопрос о влиянии выбросов заводов в атмосферу, Е.Мельник напомнил о том, что альтернативный способ – создание иловых площадок – потребовал бы отчуждения территории площадью около 200 га, которая не могла бы использоваться по иному назначению и нуждалась бы в рекультивации.
На семинаре «Инновации прежде инвестиций: Бережливое проектирование», организованном газетой «Ведомости», глава компании Lean Plus (США) Майкл Вейдер изложил принципы экономичного производства на примере японской фирмы Toyota. Он уточнил, что корпорация фактически использовала как опыт компании Ford, так и советские принципы научной организации труда, однако опередила всех в оптимизации производственных процессов.
М.Вейдер рассказал АСН-инфо, что он сам применял lean-технологии (англ. lean – бережливый) в военном авиастроении, а в 1995 г. учредил консалтинговую компанию Lean Plus. В 2004 г. по приглашению екатеринбургского предпринимателя Алексея Баранова он стал соучредителем «Центра Оргпром».
В настоящее время lean-технологии внедряются этой компанией по контрактам, подписанном с рядом ведущих российских корпораций, в частности ОАО «РЖД», «Газпромнефть» и «Русал». Впрочем, по мнению М.Вейдера, использование японских технологий промышленного менеджмента в России наиболее оправдано не в крупных, а в средних компаниях – в частности, в строительной отрасли, причем как в проектировании, так и в строительстве. По его словам, lean-технологии успешно применялись в ГК «Савва» и ОАО «Эталон» (Москва).
Научная организация труда по-японски предусматривает достижение экономии в первую очередь не в самих производственных процессах, а в промежуточных фазах. Как отмечает М.Вейдер, потери рабочего времени в реализации инвестпроектов происходит в связи с бюрократическими согласованиями, перерывами на совещания, нерациональным размещением производственных мощностей и людских ресурсов на территории предприятия. 6-летняя практика «Центра Оргпром» показывает, что минимизация этих затрат позволяет увеличить производительность труда без дополнительных капиталовложений.
Еще один принцип lean-технологий, применимый именно к строительной отрасли, состоит в ориентации в первую очередь на интересы заказчика. Для этого необходимо переосмысление проекта с построением иерархии приоритетов, исходящих из поставленной задачи, а в центр внимания должна быть поставлена группа работников, выполняющих самую важную операцию.
Как считает директор межрегионального представительства «Центр Оргпром» по ЦФО и СЗФО Олег Мусин, в России не преодолен стереотип массового производства. Кроме того, дистанция между топ-менеджментом и работником не позволяет создать ощущения «общего дела», необходимого для реализации проекта в опережающие сроки и с налучшим качеством. По его словам, при организации тренингов по технологии «штурм-прорыв» (rip-off) происходит трансформация менталитета менеджмента и наемных работников, и при этом не только совершенствуется организация труда, но и выявляются неформальные лидеры.
Применение lean-технологий в дорожной отрасли в РФ при содействии «Центра Оргпром», в частности, позволило повысить производительность труда при укладке асфальта в 2 раза.
Спрос на lean-технологии возрастает в связи с установкой руководства РФ на сбережение энергоресурсов и улучшение условий труда. О.Мусин намерен открыть в Санкт-Петербурге Альтернативную школу бережливого менеджмента (он предлагает сотрудничество Высшей школе менеджмента СПбГУ), а также учредить общественное движение «Бережливая Россия».