Санкт-Петербург. Полная безотходность
ОАО «Объединение 45» завершило установку системы полной переработки отходов производства стоимостью $300 тыс.
ОАО «Объединение 45» завершило процесс введения в эксплуатацию на всех своих заводах оборудования для переработки отходов производства. Теперь предприятие использует в своем производственном процессе почти весь объем вырабатываемых отходов, - сообщает пресс-служба компании.
Как рассказал технический директор предприятия Сергей Сопяник, основные отходы бетонного производства образуются после замывки спецтранспорта, перевозящего бетон и строительный раствор, и в момент загрузки машин на заводе. Вследствие больших объемов выпуска продукции, объем отходов со всех производств ОАО «Объединение 45» внушителен, – порядка 30 тыс. куб. метров в год. Для сравнения, это 12 футбольных полей, с толщиной слоя в полметра. Стоимость утилизации отходов – в среднем около 400 рублей за куб. метр. Таким образом, ежегодные затраты предприятия на утилизацию могут составить порядка 12 млн. рублей, а каждого завода в отдельности – 2 млн. рублей. С учетом того, что стоимость одной установки для переработки отходов составляет порядка 2,5 млн. рублей, срок окупаемости затрат предприятия на экологический контроль немногим превысит один год.
На сегодняшний день уже закуплены три установки фирмы Liebherr, которые введены на наиболее мощных заводах «Объединения 45», – «Химическом», «Парнасе» и «Крыленко». Общая стоимость инвестиций в создание системы переработки отходов составила около $300 тыс.
Эти установки способны переработать до 12 куб. метров бетона в час. Принцип работы оборудования заключается в полном размыве бетона и разделении материалов. Песок и щебень, полностью отмытые, попадают в производство. Оставшееся цементное молочко постоянно взбалтывается и в небольшой пропорции с водой, порядка 15-20%, также подается в производство, что никак не влияет на качество бетона. Таким образом, полностью исключается попадание отходов производства в окружающую среду и сброс их в систему коммунальной канализации.
АСН-инфо
Компания «ТехноНИКОЛЬ» разработала новый кровельный гидроизоляционный материал «Техноэласт-Термо».
Компания «ТехноНИКОЛЬ» разработала новый битумно-полимерный АПП-модифицированный кровельный гидроизоляционный материал «Техноэласт-Термо». В 2006 году компания «ТехноНИКОЛЬ» планирует выпустить на заводах компании в городах Воскресенске, Выборге и Учалы 2,5 млн. м² этого продукта.
Появление нового современного материала стало итогом реализации программы исследований в области создания новых АПП-продуктов. В результате научных изысканий, проведенных в Исследовательском центре компании в течение 2005 года, была разработана новая рецептура АПП-модифицированных продуктов. Данная рецептура позволила создать кровельный гидроизоляционный материал, отвечающий высоким требованиям к физико-механическим характеристикам продуктов «премиум»-класса – «Техноэласт-Термо». Производители отмечают, что новый материал обладает высокой устойчивостью к ультрафиолетовому излучению и может длительно хранится в условиях строительной площадки. Улучшенное качество основы придает материалу повышенную эластичность и обеспечивает отличное сопротивление перепадам температур, вибрациям и деформациям основания.
Новый продукт успешно прошел весь цикл испытаний для кровельных и гидроизоляционных материалов в Исследовательском центре компании, продемонстрировав высокие физико-технические и эксплуатационные характеристики. При производстве материала используются технологические линии производства компании Boato.
На материал разработана вся необходимая нормативная документация и сертификаты, свидетельствующие о соответствии принятым техническим условиям и строительным стандартам. «Техноэласт-Термо» будет выпускаться стандартных размеров – в рулонах длиной 10 м и шириной 1 м. Как и все материалы серии «Техноэласт», «Техноэласт-Термо» может быть применен во всех климатических зонах нашей страны.
АСН-инфо