Специалисты дискутируют о возвращении Андреевскому собору в Петербурге золочения куполов
В 2025 году по программе КГИОП за счет бюджета Санкт‑Петербурга началась разработка проекта реставрации одного из старейших храмов Петербурга – Андреевского собора на 6-й линии Васильевского острова. Планируется проведение работ по реставрации и ремонту фасадов, звонницы, крыши, куполов и фундаментов собора.
В рамках разработки проекта КГИОП организовал совещание с участием представителей Союза реставраторов Санкт‑Петербурга и Союза архитекторов Санкт‑Петербурга, членов Совета по сохранению культурного наследия при Правительстве Санкт‑Петербурга.
Ключевой темой обсуждения стал вопрос, на какой период восстанавливать облик храма. По результатам комплексных научных исследований, включающих историко-архивные и химико-технологические исследования, авторами проекта было предложено восстановить облик собора на середину XIX века, включая восстановление золочения куполов и колористического решения фасадов на этот же период, включая выполнение декора в более темных тонах относительно основного цвета (инверсия).
Золочение куполов не было первоначальным авторским замыслом и относится к периоду второй половины XIX века.
За историю существования храма золочение куполов выполнялось четыре раза. Иконографические материалы подтверждают, что позолота сохранялась на куполах вплоть до 1957 года.
В ходе состоявшегося в КГИОП обсуждения специалисты обратили внимание на то, что собор, несмотря на перестройки, в первую очередь является памятником раннего классицизма, которому не свойственно применение золочения.
Кроме того, экспертами было высказано предположение, что исторически золочение, скорее всего, выполнялось ртутным способом в условиях мастерских до установки листов железа на купола и шпиль. В настоящее время эта методика не применяется, цветовое исполнение позолоты, выполненной по современным методикам, будет отличаться от исторического.
Важно отметить, что вопрос восстановления позолоты и колера фасада уже неоднократно обсуждался специалистами в XX веке.
До 1951 года сохранялся типичный для периода конца XIX - начала XX веков темный тон окраски фасадов без выделения деталей.
В 1951-1952 годах архитектором КГИОП Т.В. Бересеневой были проведены натурные исследования и разработан проект, предусматривающий возвращение фасадам розового колера с выделением архитектурного декора белым цветом.
Согласно официальной переписке 1951 года, хранящейся в архиве КГИОП, в тот период имелись планы по восстановлению позолоты на куполах, но из-за «отсутствия позолоты в стране» было предложено покрыть купола краской «в тон золота». Однако в 1952 году выдающийся реставратор Юрий Павлович Спегальский заключил, что наиболее правильной в этой ситуации будет окраска куполов собора в серый цвет, что и было осуществлено.
Специалисты сошлись во мнении, что необходима дальнейшая тщательная проработка вопросов золочения куполов и колористического решения фасадов Андреевского собора, в том числе с учётом окружающей городской среды и сложившегося восприятия его горожанами.
***
Закладка каменного Андреевского собора по проекту архитектора Александра Францевича Виста состоялась в 1764 году. Общестроительные работы продолжались более десяти лет. Фасады храма получили двуцветную окраску белым и красным известковыми колерами, железная крыша была окрашена в зелёный цвет.
В 1790-е годы была построена угловая часовня.
В связи с увеличением количества прихожан в 1848-1850 годах по проекту архитектора Николая Павловича Гребёнки пристроены боковые приделы.
В 1873 году по проектам архитектора А.Р. Гешвенда проводился ремонт собора и колокольни, включивший полную замену конструкции шпиля и его окрытия, опалубку куполов, перекрытие их новым железом и последующее золочение.
В 1878-1879 годах по проекту архитектора Александра Ивановича Кракау возвели ограду и перестроили в формах историзма угловую часовню. Часовня и южный участок ограды были разобраны в 1920-х годах при создании бульвара.
Грант Фонда развития промышленности Челябинской области (ФРП) вернёт в бюджет Группы «Магнезит» более трёх миллионов рублей из средств, затраченных на научно-исследовательские и опытно-конструкторские работы (НИОКР). Одобрение экспертов Наблюдательного совета регионального ФРП получила разработанная инженерами компании технология производства неформованной огнеупорной продукции. Представленный на конкурс проект реализован на Саткинской площадке предприятия. Его результатом стала оптимизация технологии выпуска импортозамещающей продукции, крайне востребованной в чёрной металлургии.
Огнеупорные массы периклазофорстеритового и периклазового составов марок DALMOULD P 70-3, DALMOULD P80 и MAGMOULD P70-4 с добавкой волокнистых компонентов широко применяются в сталеплавильном производстве. Они предназначены для футеровки, т.е. создания защитного барьера, предотвращающего разрушение внутренних поверхностей при агрессивном воздействии окружающей среды, рабочего слоя промежуточного ковша машины непрерывного литья заготовок. Для их изготовления на «Магнезите» используют самые передовые технологии и высококачественные материалы: плавленые и спеченные периклазовые порошки, специальные связующие собственного производства и другие отечественные добавки.
«Научно-техническая новизна полученных видов масс заключается в том, что они обеспечивают хорошую удобоукладываемость, что важно, так как перечисленными продуктами выполняют футеровку путем их засыпания сухим способом в пространство между арматурным слоем и металлическим шаблоном, полностью повторяющим конфигурацию промежуточного ковша. Также они обеспечивают хорошее спекание рабочего слоя, исключающее припекание к арматурному слою, и высокую стойкость», - отмечает руководитель группы неформованных огнеупоров технического управления Группы «Магнезит» Елена Поспелова.
По её словам, полученные в ходе НИОКР массы успешно справляются с очень сложными условиями службы. Так, при температуре +1500 +1700 °С защищённый ими рабочий слой выдерживает непрерывный контакт с жидкой сталью в течение длительного времени. Разработка магнезитовцев не только повышает качество продукции, начиная с этапа производства сырьевых материалов, но и улучшает эксплуатационные условия у потребителей.
«Группа «Магнезит» - одно из тех предприятий, которые мыслят масштабно и стратегически, а потому постоянно вкладываются в новые разработки, при этом грамотно используя возможности господдержки, чтобы минимизировать затраты. Наблюдательный совет Фонда уже неоднократно поддерживал инициативы компании в 2022-2024 годах. Новый проект особенно важен, поскольку предлагаемая коллегами технология сухого нанесения защитного слоя имеет ряд очевидных преимуществ по сравнению с более распространённым у нас в стране мокрым способом: она улучшает качество стали, облегчает условия труда и снижает расход энергоносителей. И востребованность таких масс в России будет только возрастать на фоне увеличения производства высококачественных и специальных марок стали, а также тенденции к энергосбережению», - уверен директор ФРП Челябинской области Сергей Казаков.
В настоящее время Группа «Магнезит» ежегодно производит около 23-25 тысяч тонн различных видов огнеупорных масс, в том числе 2 500 тонн - массы марок DALMOULD P70-3, DALMOULD P80 и MAGMOULD P70-4. По информации предприятия, поставки данного вида продукции осуществляет только «Магнезит»: 80% таких масс отгружается на российский рынок, до 15% – на рынок Беларуси, около 5% - Казахстана. Поскольку отечественные потребители начинают наращивать долю потребления российских огнеупорных материалов, к 2030 году Группа «Магнезит» планирует увеличить объём производства масс перечисленных марок до 5 тысяч тонн в год.
Стоит добавить, что в 2024 году массa марки DALMOULD P70-3 стала победителем программы «100 лучших товаров России». А в этом году предприятие получило на неё патент на изобретение №2845844 «Огнеупорная масса для изготовления футеровки промежуточного ковша».
При подготовке релиза использованы материалы, предоставленные пресс-службой группы «Магнезит»