В Мурманске открыт новый терминал аэропорта
В Мурманске официально заработал новый терминал аэропорта. Общая стоимость проекта — 4,7 млрд рублей. Основной инвестор проекта — холдинг «Новапорт». В качестве ЕРСМ-подрядчика выступала московская ГК «Спектрум».
ЕРСМ — (Engineering Procurement Construction Management), модель строительства, когда заказчик выбирает одного исполнителя, который смог найти лучшее технологическое, техническое и коммерческое решение. Этот исполнитель и ведет весь комплекс работ по проектированию и строительству здания.
Александр Мутовкин, директор ЕРСМ ГК «Спектрум» констатирует, что каждый проект аэровокзала —уникальный вызов, связанный с климатом, сложностями процесса возведения здания. В случае с Мурманском строители столкнулись с сложной геологической обстановкой, данные в изысканиях оказались неточными, и «Спектруму» пришлось разработать более 5 тыс. кубометров скальной породы. Много сюрпризов доставил и арктический климат.
Архитектурный стиль терминала отражает специфику Русского Севера: фасад выполнен в форме горных вершин, что символизирует величественные Хибины и полярное сияние. Прозрачные стеклянные стены создают ощущение открытости и наполняют привокзальную площадь мягким светом. Стены аэровокзала украсили картинами с пейзажами Кольского Заполярья.
Новый терминал оснащён современнейшей технической „начинкой“, и это не только телетрапы, но и продвинутые системы обработки багажа, металлодетекторы нового поколения и самые современные инженерные системы.
Работа над реконструкцией воздушной гавани Мурманска продолжится. После ввода в эксплуатацию нового терминала аэропорта здание старого после реконструкции. планируется переориентировать на обслуживание международных рейсов.
До 2030 года на модернизацию аэродромной инфраструктуры планируется направить 6 млрд рублей в рамках федерального проекта „Развитие опорной сети аэродромов“. Средства будут распределены согласно концессионному соглашению: 60% из федерального бюджета, 40% — частные инвестиции.
Грант Фонда развития промышленности Челябинской области (ФРП) вернёт в бюджет Группы «Магнезит» более трёх миллионов рублей из средств, затраченных на научно-исследовательские и опытно-конструкторские работы (НИОКР). Одобрение экспертов Наблюдательного совета регионального ФРП получила разработанная инженерами компании технология производства неформованной огнеупорной продукции. Представленный на конкурс проект реализован на Саткинской площадке предприятия. Его результатом стала оптимизация технологии выпуска импортозамещающей продукции, крайне востребованной в чёрной металлургии.
Огнеупорные массы периклазофорстеритового и периклазового составов марок DALMOULD P 70-3, DALMOULD P80 и MAGMOULD P70-4 с добавкой волокнистых компонентов широко применяются в сталеплавильном производстве. Они предназначены для футеровки, т.е. создания защитного барьера, предотвращающего разрушение внутренних поверхностей при агрессивном воздействии окружающей среды, рабочего слоя промежуточного ковша машины непрерывного литья заготовок. Для их изготовления на «Магнезите» используют самые передовые технологии и высококачественные материалы: плавленые и спеченные периклазовые порошки, специальные связующие собственного производства и другие отечественные добавки.
«Научно-техническая новизна полученных видов масс заключается в том, что они обеспечивают хорошую удобоукладываемость, что важно, так как перечисленными продуктами выполняют футеровку путем их засыпания сухим способом в пространство между арматурным слоем и металлическим шаблоном, полностью повторяющим конфигурацию промежуточного ковша. Также они обеспечивают хорошее спекание рабочего слоя, исключающее припекание к арматурному слою, и высокую стойкость», - отмечает руководитель группы неформованных огнеупоров технического управления Группы «Магнезит» Елена Поспелова.
По её словам, полученные в ходе НИОКР массы успешно справляются с очень сложными условиями службы. Так, при температуре +1500 +1700 °С защищённый ими рабочий слой выдерживает непрерывный контакт с жидкой сталью в течение длительного времени. Разработка магнезитовцев не только повышает качество продукции, начиная с этапа производства сырьевых материалов, но и улучшает эксплуатационные условия у потребителей.
«Группа «Магнезит» - одно из тех предприятий, которые мыслят масштабно и стратегически, а потому постоянно вкладываются в новые разработки, при этом грамотно используя возможности господдержки, чтобы минимизировать затраты. Наблюдательный совет Фонда уже неоднократно поддерживал инициативы компании в 2022-2024 годах. Новый проект особенно важен, поскольку предлагаемая коллегами технология сухого нанесения защитного слоя имеет ряд очевидных преимуществ по сравнению с более распространённым у нас в стране мокрым способом: она улучшает качество стали, облегчает условия труда и снижает расход энергоносителей. И востребованность таких масс в России будет только возрастать на фоне увеличения производства высококачественных и специальных марок стали, а также тенденции к энергосбережению», - уверен директор ФРП Челябинской области Сергей Казаков.
В настоящее время Группа «Магнезит» ежегодно производит около 23-25 тысяч тонн различных видов огнеупорных масс, в том числе 2 500 тонн - массы марок DALMOULD P70-3, DALMOULD P80 и MAGMOULD P70-4. По информации предприятия, поставки данного вида продукции осуществляет только «Магнезит»: 80% таких масс отгружается на российский рынок, до 15% – на рынок Беларуси, около 5% - Казахстана. Поскольку отечественные потребители начинают наращивать долю потребления российских огнеупорных материалов, к 2030 году Группа «Магнезит» планирует увеличить объём производства масс перечисленных марок до 5 тысяч тонн в год.
Стоит добавить, что в 2024 году массa марки DALMOULD P70-3 стала победителем программы «100 лучших товаров России». А в этом году предприятие получило на неё патент на изобретение №2845844 «Огнеупорная масса для изготовления футеровки промежуточного ковша».
При подготовке релиза использованы материалы, предоставленные пресс-службой группы «Магнезит»