Серийное производство лифтов на тяговых ремнях запустили в Подмосковье
Серпуховской лифтостроительный завод («СЛЗ») приступил к серийному производству кабин на ременном приводе. Запуск производства лифтов на тяговых ремнях стал частью программы технологического обновления «СЛЗ». Такие кабины призваны заменить традиционные кабины на стальных канатах и обеспечить повышенную надежность, комфорт и гибкость проектирования лифтовых установок. Об этом сообщает пресс-служба Мининвеста Подмосковья.
«В основе конструкции — тяговые ремни из высокопрочного полиуретана. Они не подвержены коррозии, отличаются увеличенным сроком службы и не требуют регулярной смазки. Встроенные блоки контроля состояния позволяют в режиме реального времени отслеживать износ и повреждения ремней. При обнаружении отклонений система автоматически блокирует движение лифта, что исключает риск аварийных ситуаций и повышает безопасность эксплуатации», — говорится в сообщении.
Как отметил генеральный директор Серпуховского лифтостроительного завода Геннадий Перегудов, одно из ключевых преимуществ лифтов на тяговых ремнях — компактность габаритов шахты. Благодаря уменьшенным размерам приводных механизмов и отсутствию крупногабаритного оборудования над шахтой снижается высота верхнего этажа, что позволяет оптимизировать архитектурное пространство.
Так, в стандартную шахту для лифта грузоподъемностью 400 кг можно установить модель на ременном приводе, рассчитанную уже на 525 кг. При этом площадь пола и высота кабины увеличены, что делает поездку комфортнее и визуально просторнее.
Полиуретановые ремни эффективно гасят вибрации и шум, обеспечивая плавный и бесшумный ход. Срок их службы превышает ресурс стальных канатов за счет устойчивости к износу и воздействию окружающей среды, а обслуживание сводится к автоматическому контролю состояния.
Нужно ли унифицировать лифтовые шахты в новостройках и вернуть контроль и приемку лифтов Ростехнадзору? Мнение экспертов здесь.
Проект модернизации реализовал резидент Арктической зоны РФ «Северавтодор» при поддержке регионального центра «Мой бизнес». На предприятии установили новое оборудование, которое позволило усовершенствовать процесс производства смеси для ремонта и строительства дорог, повысить качество выпускаемой продукции и применять новые ГОСТы по изготовлению асфальтобетона.
В рамках модернизации установили современное оборудование, что позволит значительно усовершенствовать технологический процесс производства асфальтобетона, повысить его качество и соответствие актуальным ГОСТам. В числе обновлений - установка дозаторов каменных материалов, установка новых дозаторов битума и минеральных порошков, а также системы дозирования жидких адгезионных добавок, повышающих сцепление компонентов и морозостойкость готовой продукции.
Также завод оснастили автоматической системой управления, которая позволяет повысить точность дозирования всех компонентов и стабилизировать гранулометрический состав асфальтобетонных смесей. Обновили систему очистки, чтобы минимизировать выброс вредных веществ в атмосферу, что способствует решению задач нацпроекта «Экология».
Производительность завода - 240 т/час. Прогнозный объём выпуска на дорожный сезон 2026 - 20 000 тонн. Асфальт, который будут производить на заводе используют на городских и региональных объектах.
«Производство оснащено современным оборудованием, позволяющим поддерживать требуемые стандарты качества в условиях Крайнего Севера. Переход на новые асфальтобетонные смеси позволяет получать высококачественный материал, соответствующий современным транспортным нагрузкам и требованиям к дорожному полотну. Важно отметить, что при их изготовлении используются материалы отечественного производства. В планах нашего предприятия участие в работе по совершенствованию региональной и муниципальной дорожной сети автономного округа, и первый объект, завершенный в этом году - это капитальный ремонт улицы Республики в Салехарде” - рассказал генеральный директор ООО "Северавтодор" Константин Гребешок.
Кроме того, предприятие оснащено современным дробильно-сортировочным комплексом. Комплекс работает круглогодично. Камень добывают на Подгорненском месторождении и перерабатывают его в щебень на дробильно-сортировочном комплексе около Харпа. Производительность комплекса - 200 тонн камня за час. Оборудование позволяет сделать 6 видов фракций щебня, который используют в ремонте дорог, дворов, при производстве блоков, бетона, отсыпки железнодорожных насыпей, укрепления обочин, оголовков труб и т. д. Сейчас подрядчик ведет заготовку материалов для выполнения работ в следующем году на региональных объектах, а также проводит реконструкцию на улице Объездной в Салехарде.
«Создание новых производственных мощностей позволит повысить качество и скорость выполнения дорожных работ, а также обеспечить более устойчивое развитие транспортной инфраструктуры Ямала. Кроме того, благодаря реализованному проекту в городе создано 17 новых рабочих мест», – отметил директор Центра мониторинга инвестиционного климата ЯНАО Алексей Сливко.
Дороги – один из приоритетов работы губернатора Ямала Дмитрия Артюхова. Общая протяженность региональных и муниципальных дорог – 3087 километров, из них в нормативном состоянии – 68%. Сейчас на Ямале работает 30 асфальтобетонных заводов. Они есть у всех региональных подрядчиков, специализирующихся на ремонте и строительстве дорог в округе. На них производятся асфальтобетонные смеси всех марок и типов, а также щебеночно-мастичные смеси.