В Алтайском крае ввели путепровод, строительство которого велось в перерывах между движением поездов
В Панкрушихинском районе открыли рабочее движение для автомобилей по путепроводу на 75 км трассы Крутиха-Панкрушиха-Хабары-Славгород-граница Республики Казахстан.
В течение 2,5 лет строительства на объекте переустроили инженерные коммуникации, смонтировали пролетные строения, залили монолитные участки, гидроизоляцию и уложили защитные слои бетона. Также устроили мостовое полотно и асфальтобетонное покрытие на проезжей части и его подходах, смонтировали водосбросную систему, укрепили откосы бетонными плитами, освещение, тротуары, смонтировали перильное и барьерное ограждения, установили остановочные павильоны, нанесли разметку и установили знаки. Сложность реализации проекта была связана с необходимостью учета постоянного движения поездов по железнодорожной линии, что потребовало организации строительных работ исключительно в специально отведённые временные интервалы.
Общая длина путепровода составляет порядка 106 м, протяженность основного хода превышает 1,6 км. Стоимость строительства превысила 800 млн рублей.
Одновременно специалистами Северо-Западного ДСУ проведен ремонт участка с 76 по 81 км трассы Крутиха—Панкрушиха—Хабары—Славгород— граница Республики Казахстан в рамках национального проекта «Инфраструктура для жизни». Выполнено устройство двух слоев асфальтового покрытия, укрепление обочин, нанесение дорожной разметки. Теперь съезд с путепровода осуществляется непосредственно на обновленный участок трассы.
Строительство нового путепровода обусловлено повышенной аварийностью на данном участке из-за пересечения железнодорожных путей и дороги в одном уровне. Объект обеспечит непрерывное и безопасное движение автомобилей и железнодорожного транспорта.
Грант Фонда развития промышленности Челябинской области (ФРП) вернёт в бюджет Группы «Магнезит» более трёх миллионов рублей из средств, затраченных на научно-исследовательские и опытно-конструкторские работы (НИОКР). Одобрение экспертов Наблюдательного совета регионального ФРП получила разработанная инженерами компании технология производства неформованной огнеупорной продукции. Представленный на конкурс проект реализован на Саткинской площадке предприятия. Его результатом стала оптимизация технологии выпуска импортозамещающей продукции, крайне востребованной в чёрной металлургии.
Огнеупорные массы периклазофорстеритового и периклазового составов марок DALMOULD P 70-3, DALMOULD P80 и MAGMOULD P70-4 с добавкой волокнистых компонентов широко применяются в сталеплавильном производстве. Они предназначены для футеровки, т.е. создания защитного барьера, предотвращающего разрушение внутренних поверхностей при агрессивном воздействии окружающей среды, рабочего слоя промежуточного ковша машины непрерывного литья заготовок. Для их изготовления на «Магнезите» используют самые передовые технологии и высококачественные материалы: плавленые и спеченные периклазовые порошки, специальные связующие собственного производства и другие отечественные добавки.
«Научно-техническая новизна полученных видов масс заключается в том, что они обеспечивают хорошую удобоукладываемость, что важно, так как перечисленными продуктами выполняют футеровку путем их засыпания сухим способом в пространство между арматурным слоем и металлическим шаблоном, полностью повторяющим конфигурацию промежуточного ковша. Также они обеспечивают хорошее спекание рабочего слоя, исключающее припекание к арматурному слою, и высокую стойкость», - отмечает руководитель группы неформованных огнеупоров технического управления Группы «Магнезит» Елена Поспелова.
По её словам, полученные в ходе НИОКР массы успешно справляются с очень сложными условиями службы. Так, при температуре +1500 +1700 °С защищённый ими рабочий слой выдерживает непрерывный контакт с жидкой сталью в течение длительного времени. Разработка магнезитовцев не только повышает качество продукции, начиная с этапа производства сырьевых материалов, но и улучшает эксплуатационные условия у потребителей.
«Группа «Магнезит» - одно из тех предприятий, которые мыслят масштабно и стратегически, а потому постоянно вкладываются в новые разработки, при этом грамотно используя возможности господдержки, чтобы минимизировать затраты. Наблюдательный совет Фонда уже неоднократно поддерживал инициативы компании в 2022-2024 годах. Новый проект особенно важен, поскольку предлагаемая коллегами технология сухого нанесения защитного слоя имеет ряд очевидных преимуществ по сравнению с более распространённым у нас в стране мокрым способом: она улучшает качество стали, облегчает условия труда и снижает расход энергоносителей. И востребованность таких масс в России будет только возрастать на фоне увеличения производства высококачественных и специальных марок стали, а также тенденции к энергосбережению», - уверен директор ФРП Челябинской области Сергей Казаков.
В настоящее время Группа «Магнезит» ежегодно производит около 23-25 тысяч тонн различных видов огнеупорных масс, в том числе 2 500 тонн - массы марок DALMOULD P70-3, DALMOULD P80 и MAGMOULD P70-4. По информации предприятия, поставки данного вида продукции осуществляет только «Магнезит»: 80% таких масс отгружается на российский рынок, до 15% – на рынок Беларуси, около 5% - Казахстана. Поскольку отечественные потребители начинают наращивать долю потребления российских огнеупорных материалов, к 2030 году Группа «Магнезит» планирует увеличить объём производства масс перечисленных марок до 5 тысяч тонн в год.
Стоит добавить, что в 2024 году массa марки DALMOULD P70-3 стала победителем программы «100 лучших товаров России». А в этом году предприятие получило на неё патент на изобретение №2845844 «Огнеупорная масса для изготовления футеровки промежуточного ковша».
При подготовке релиза использованы материалы, предоставленные пресс-службой группы «Магнезит»