В Туве расширяют производство товарного бетона
Сразу две линии по производству готового бетона запускаются в Туве в 2025 году в рамках Индивидуальной программы социально-экономического развития Тувы до 2030 года. Один из заводов производительностью до 110 м3 раствора в час размещен в Кызыле и с августа приступил к работе. Его построила строительная компания «Олчей», получившая на свой проект из бюджета республики субсидию в размере 59 млн. рублей. Из собственных средств компания вложила в создание производственного комплекса 71 млн. рублей.
По условиям инвестиционного соглашения на производстве будет трудоустроено не менее 16 человек. В оставшееся до конца 2025 года время завод планирует выпустить более 2 тысяч м3 готового бетона. К 2030 году линия должна выйти на 7,5 тысячи м3 продукции. Помимо готовой бетонной смеси «Олчей» намерен организовать на базе завода выпуск сухих строительных смесей.
Еще один похожий завод, рассчитанный на изготовление 90 м3 бетона в час, возводится на 730 км автомагистрали Р-257 «Енисей» недалеко от города Турана компанией «Восток» - опорным предприятием всей строительной отрасли Тувы. У компании есть действующая линия по производству бетона в Кызыле, вторую она решила разместить поближе к своим объектам на территории Пий-Хемского района, где «Восток» занят на строительстве школы на 828 мест и ремонте дорожной сети.
Как сообщили в администрации компании, туранский комплекс обошёлся в 166 млн. рублей, из которых 106,9 млн. составляют инвестиции «Востока» и 59,4 млн. – помощь республики. Завод практически готов, в эти дни специалисты ведут пусконаладочные работы – тестирование и настройку оборудования для обеспечения его корректной работы. Старт производству планируется дать в первых числах ноября. На заводе предполагается трудоустроить на постоянной основе 27 человек, которые будут выпускать готовый бетон для заливки и железобетонные изделия.
Оба завода являются частью создаваемого республикой полного цикла предприятий по выпуску строительных и иных материалов на основе местного сырья. В частности, уже действует комплекс, отвечающий за добычу, переработку и продажу инертных материалов, используемых в строительстве, возрождены мощности по производству кирпича, конструкций из железобетона.
Необходимость расширения мощностей по выпуску товарного бетона продиктована стремительным ростом объемов строительства в Туве. Если еще лет пять назад республика, по данным Росстата, обходилась 20 – 25 тысячами м3 готовой смеси, то в 2024 году потребность в ней выросла почти до 100 тысяч кубометров. Повышенный спрос на товарный бетон обусловлен также скоротечностью строительного сезона в регионе и набирающим обороты бумом в жилищном строительстве – за какие-то три года его объемы в Туве выросли более чем в 3 раза, со 130 до 443 тысяч м2.
Поэтому, уверены в Минстрое РТ, простои бетонным заводам не грозят. Тем более, что современные производства таковы, что при необходимости их можно разобрать и переместить в другое место, к новым стройкам, что намного сокращает затраты на транспортировку и, в целом, положительно влияет на продолжительность инвестиционно-строительного цикла в республике.
Грант Фонда развития промышленности Челябинской области (ФРП) вернёт в бюджет Группы «Магнезит» более трёх миллионов рублей из средств, затраченных на научно-исследовательские и опытно-конструкторские работы (НИОКР). Одобрение экспертов Наблюдательного совета регионального ФРП получила разработанная инженерами компании технология производства неформованной огнеупорной продукции. Представленный на конкурс проект реализован на Саткинской площадке предприятия. Его результатом стала оптимизация технологии выпуска импортозамещающей продукции, крайне востребованной в чёрной металлургии.
Огнеупорные массы периклазофорстеритового и периклазового составов марок DALMOULD P 70-3, DALMOULD P80 и MAGMOULD P70-4 с добавкой волокнистых компонентов широко применяются в сталеплавильном производстве. Они предназначены для футеровки, т.е. создания защитного барьера, предотвращающего разрушение внутренних поверхностей при агрессивном воздействии окружающей среды, рабочего слоя промежуточного ковша машины непрерывного литья заготовок. Для их изготовления на «Магнезите» используют самые передовые технологии и высококачественные материалы: плавленые и спеченные периклазовые порошки, специальные связующие собственного производства и другие отечественные добавки.
«Научно-техническая новизна полученных видов масс заключается в том, что они обеспечивают хорошую удобоукладываемость, что важно, так как перечисленными продуктами выполняют футеровку путем их засыпания сухим способом в пространство между арматурным слоем и металлическим шаблоном, полностью повторяющим конфигурацию промежуточного ковша. Также они обеспечивают хорошее спекание рабочего слоя, исключающее припекание к арматурному слою, и высокую стойкость», - отмечает руководитель группы неформованных огнеупоров технического управления Группы «Магнезит» Елена Поспелова.
По её словам, полученные в ходе НИОКР массы успешно справляются с очень сложными условиями службы. Так, при температуре +1500 +1700 °С защищённый ими рабочий слой выдерживает непрерывный контакт с жидкой сталью в течение длительного времени. Разработка магнезитовцев не только повышает качество продукции, начиная с этапа производства сырьевых материалов, но и улучшает эксплуатационные условия у потребителей.
«Группа «Магнезит» - одно из тех предприятий, которые мыслят масштабно и стратегически, а потому постоянно вкладываются в новые разработки, при этом грамотно используя возможности господдержки, чтобы минимизировать затраты. Наблюдательный совет Фонда уже неоднократно поддерживал инициативы компании в 2022-2024 годах. Новый проект особенно важен, поскольку предлагаемая коллегами технология сухого нанесения защитного слоя имеет ряд очевидных преимуществ по сравнению с более распространённым у нас в стране мокрым способом: она улучшает качество стали, облегчает условия труда и снижает расход энергоносителей. И востребованность таких масс в России будет только возрастать на фоне увеличения производства высококачественных и специальных марок стали, а также тенденции к энергосбережению», - уверен директор ФРП Челябинской области Сергей Казаков.
В настоящее время Группа «Магнезит» ежегодно производит около 23-25 тысяч тонн различных видов огнеупорных масс, в том числе 2 500 тонн - массы марок DALMOULD P70-3, DALMOULD P80 и MAGMOULD P70-4. По информации предприятия, поставки данного вида продукции осуществляет только «Магнезит»: 80% таких масс отгружается на российский рынок, до 15% – на рынок Беларуси, около 5% - Казахстана. Поскольку отечественные потребители начинают наращивать долю потребления российских огнеупорных материалов, к 2030 году Группа «Магнезит» планирует увеличить объём производства масс перечисленных марок до 5 тысяч тонн в год.
Стоит добавить, что в 2024 году массa марки DALMOULD P70-3 стала победителем программы «100 лучших товаров России». А в этом году предприятие получило на неё патент на изобретение №2845844 «Огнеупорная масса для изготовления футеровки промежуточного ковша».
При подготовке релиза использованы материалы, предоставленные пресс-службой группы «Магнезит»