Саткинские металлурги получили грант регионального Фонда развития промышленности на усовершенствование технологии производства огнеупорных материалов
Грант Фонда развития промышленности Челябинской области (ФРП) вернёт в бюджет Группы «Магнезит» более трёх миллионов рублей из средств, затраченных на научно-исследовательские и опытно-конструкторские работы (НИОКР). Одобрение экспертов Наблюдательного совета регионального ФРП получила разработанная инженерами компании технология производства неформованной огнеупорной продукции. Представленный на конкурс проект реализован на Саткинской площадке предприятия. Его результатом стала оптимизация технологии выпуска импортозамещающей продукции, крайне востребованной в чёрной металлургии.
Огнеупорные массы периклазофорстеритового и периклазового составов марок DALMOULD P 70-3, DALMOULD P80 и MAGMOULD P70-4 с добавкой волокнистых компонентов широко применяются в сталеплавильном производстве. Они предназначены для футеровки, т.е. создания защитного барьера, предотвращающего разрушение внутренних поверхностей при агрессивном воздействии окружающей среды, рабочего слоя промежуточного ковша машины непрерывного литья заготовок. Для их изготовления на «Магнезите» используют самые передовые технологии и высококачественные материалы: плавленые и спеченные периклазовые порошки, специальные связующие собственного производства и другие отечественные добавки.
«Научно-техническая новизна полученных видов масс заключается в том, что они обеспечивают хорошую удобоукладываемость, что важно, так как перечисленными продуктами выполняют футеровку путем их засыпания сухим способом в пространство между арматурным слоем и металлическим шаблоном, полностью повторяющим конфигурацию промежуточного ковша. Также они обеспечивают хорошее спекание рабочего слоя, исключающее припекание к арматурному слою, и высокую стойкость», - отмечает руководитель группы неформованных огнеупоров технического управления Группы «Магнезит» Елена Поспелова.
По её словам, полученные в ходе НИОКР массы успешно справляются с очень сложными условиями службы. Так, при температуре +1500 +1700 °С защищённый ими рабочий слой выдерживает непрерывный контакт с жидкой сталью в течение длительного времени. Разработка магнезитовцев не только повышает качество продукции, начиная с этапа производства сырьевых материалов, но и улучшает эксплуатационные условия у потребителей.
«Группа «Магнезит» - одно из тех предприятий, которые мыслят масштабно и стратегически, а потому постоянно вкладываются в новые разработки, при этом грамотно используя возможности господдержки, чтобы минимизировать затраты. Наблюдательный совет Фонда уже неоднократно поддерживал инициативы компании в 2022-2024 годах. Новый проект особенно важен, поскольку предлагаемая коллегами технология сухого нанесения защитного слоя имеет ряд очевидных преимуществ по сравнению с более распространённым у нас в стране мокрым способом: она улучшает качество стали, облегчает условия труда и снижает расход энергоносителей. И востребованность таких масс в России будет только возрастать на фоне увеличения производства высококачественных и специальных марок стали, а также тенденции к энергосбережению», - уверен директор ФРП Челябинской области Сергей Казаков.
В настоящее время Группа «Магнезит» ежегодно производит около 23-25 тысяч тонн различных видов огнеупорных масс, в том числе 2 500 тонн - массы марок DALMOULD P70-3, DALMOULD P80 и MAGMOULD P70-4. По информации предприятия, поставки данного вида продукции осуществляет только «Магнезит»: 80% таких масс отгружается на российский рынок, до 15% – на рынок Беларуси, около 5% - Казахстана. Поскольку отечественные потребители начинают наращивать долю потребления российских огнеупорных материалов, к 2030 году Группа «Магнезит» планирует увеличить объём производства масс перечисленных марок до 5 тысяч тонн в год.
Стоит добавить, что в 2024 году массa марки DALMOULD P70-3 стала победителем программы «100 лучших товаров России». А в этом году предприятие получило на неё патент на изобретение №2845844 «Огнеупорная масса для изготовления футеровки промежуточного ковша».
При подготовке релиза использованы материалы, предоставленные пресс-службой группы «Магнезит»
В октябре на "Powerexpo Almaty 2025" продемонстрировали потенциал российских предприятий в создании современных технологий для ветроэнергетической инфраструктуры. На коллективном стенде АНО "Моспром" представили передовую отечественную разработку — специализированный подъёмник для ветроэнергетических установок.
С ростом числа объектов альтернативной энергетики увеличивается потребность в надежных и безопасных решениях для их эксплуатации. Подъемник производства Щербинского лифтостроительного завода (входит в группу ДОМ.РФ) предназначен для транспортировки грузов и обслуживающего персонала внутри башен ветроэнергетических установок. Он способен перемещать груз весом до 240 килограммов со скоростью 18 метров в минуту.
Конструкция основана на реечной передаче, что позволяет монтировать подъемник снизу вверх вдоль внутренней стены башни ветрогенератора, наращивая секции по мере её возведения. Безопасность обеспечивается целым комплексом решений — улавливающим устройством (ловителями), цепью блокировок и системой защиты от падения. Особенностью разработки стала верхняя компоновка тяговой лебёдки, расположенной на несущей раме кабины, и технология само-подъема, при которой кабина самостоятельно движется вверх за счёт мотор-редуктора с реверсом.
"Выбор выставочной площадки "Powerexpo Almaty 2025" для демонстрации новой разработки был неслучаен – сегодня Казахстан активно развивает возобновляемую энергетику как часть своей стратегии перехода к "зеленой" экономике. Подъемник для ветроэнергетических установок — часть инженерной составляющей объектов ВИЭ. Мы объединили наши знания, опыт, лифтовые технологии и создали решение, которое будет иметь успех не только в РФ, что доказал контракт с "Росатомом", но и на рынках тех стран ЕАЭС, которые активно инвестируют в альтернативные источники энергии", — отметил директор по продажам АО "ЩЛЗ" Ян Михайлов.