Челябинские ученые удешевили бетон на треть
Исследователи Южно-Уральского государственного университета одни из первых в России заменили природный песок в составе бетона и штукатурки на искусственный порфиритовый. Такой подход позволил сделать строительный материал дешевле и долговечнее, сообщает пресс-служба вуза.
Запасы месторождений природного песка в России стремительно истощаются. Кроме того, добываемое сырье не всегда отличается высоким качеством – большие объемы пылеватых частиц в составе песка требуют дополнительного расхода цемента при производстве бетона.
При добыче порфирита в любом карьере образуется вскрышная порода, которая накапливается в виде балласта, формируя отвалы, занимающие земли для хозяйственных нужд. Исследователи кафедры строительных материалов и изделий ЮУрГУ путем дробления этих пород получили эффективный искусственный песок. Он не содержит вредные включения в виде пылеватых частиц и применим для создания тяжелых бетонов и штукатурных смесей, а также способствует повышению качества готового продукта.
«Экологически безопасный порфирит обычно никак не утилизируется, его складируют в качестве вскрышной породы в отвалах. Чтобы сделать этот камень востребованным и полезным, к нам за помощью обратился индустриальный партнер ООО «Спецтехпроект» – предприятие по добыче и переработке порфирита, – рассказала доцент кафедры строительных материалов и изделий ЮУрГУ Марина Бутакова. – Мы исследовали такую возможность и нашли метод – перерабатывать невостребованную вскрышную породу в песок, который можно использовать в строительстве. Замещая природный песок в составе бетона и штукатурки искусственным порфиритовым, мы делаем материалы дешевле как минимум на треть. К тому же экономятся средства, которые предприятия затрачивают на добычу, транспортировку и переработку естественного песка, пригодного для стройматериалов».
Частицы песка, получаемого из порфирита, имеют кубовидную форму, что обеспечивает хорошее качество штукатурных смесей (за счет плотного прилегания зернышек друг к другу), а, следовательно, более гладкую и ровную, долговечную поверхность на выходе.
Крупная щебенистая фракция, образующаяся при безотходном дроблении порфирита на песок, так же эффективно может заменить обычный щебень, входящий в состав тяжелых бетонов.
Теперь на заводе будут выпускать крупногабаритную продукцию весом до 65 тонн. Всего в двух цехах смогут производить до 1 000 котлов в год.
Второй цех разместился в новом производственном корпусе площадью 2 700 кв. метров, расположенном в резидента ОЭЗ «Липецк». Здесь будут выпускать два вида котлов: двух- и трёхходовые водогрейные — мощностью до 21,5 мегаватты для городских котельных, крупных предприятий, а также паровые котлы высокого давления — производительностью до 31,5 тонны пара в час для лёгкой промышленности.
Котлы, выпускаемые «Гермесом», сделаны только из отечественных материалов. Срок службы до — 25 лет. Липецкое производство компании локализовано на 100%. При поддержке Фонда развития промышленности (ФРП) компания смогла закупить современное оборудование — роботизированные сварочные линии, станки плазменной резки и гибки металла, мостовые краны грузоподъемностью до 80 тонн и цифровые системы контроля качества.
В церемонии запуска производства принял участие губернатор Липецкой области Игорь Артамонов. «Открытие нового цеха — это результат соглашения, заключённого на ПМЭФ в 2024 году. Инвестиции свыше 600 миллионов рублей позволили создать условия для выпуска сложной крупногабаритной продукции. Теперь завод будет выпускать до 1000 современных, надёжных котлов в год для коммунальной и промышленной сфер, используя только отечественные материалы. Отмечу и поддержку со стороны ФРП — это позволило предприятию оснастить производство уникальным для страны оборудованием. Это не только рост отдельной компании, но и реальный вклад в укрепление технологического суверенитета и промышленного потенциала нашего региона и страны в целом», — прокомментировал Игорь Артамонов.