«Газпром» первым в мире начал применять лазерную сварку труб магистральных газопроводов в полевых условиях
По заказу компании российские научно-промышленные организации создали уникальный мобильный комплекс. На специализированном самоходном агрегате размещена установка лазерной сварки. Она позволяет в автоматическом режиме выполнять кольцевые сварные соединения труб диаметром от 720 мм до 1420 мм.
Лазерная сварка превосходит традиционные методы по скорости, экономичности и надежности. Она выполняется в более узком зазоре между свариваемыми трубами, что существенно повышает производительность работ. Объем расплавляемого металла сокращается втрое, снижается расход сварочных материалов, а полученные монтажные стыки обладают в полтора-два раза более высокими механическими свойствами. Сварка лазером имеет минимальную зону термического влияния на металл трубы, что снижает риск образования дефектов при дальнейшей эксплуатации.
Разработка полностью российская — от технологии и оборудования до программного обеспечения для лазерной сварки.
Новое высокотехнологичное оборудование успешно применяется при капитальном ремонте на участке газопровода «Пунга — Ухта — Грязовец III» в Ханты-Мансийском автономном округе. Результаты проводимого контроля подтверждают соответствие качества сварных соединений высоким требованиям «Газпрома».
Технологию лазерной сварки в полевых условиях «Газпром» будет использовать при капитальном ремонте и строительстве магистральных газопроводов. В том числе, из труб нового поколения, рассчитанных на рекордное для сухопутных газопроводов рабочее давление 150 атмосфер.
Новый производственный корпус предприятия по производству кабельных лотков и крышек начнет работу в деревне Сергеево Чеховского муниципального округа в 2029 году. В Главгосстройнадзор Московской области поступило соответствующее извещение о начале строительства объекта площадью 4,8 тыс. м².
Застройщик уже приступил к возведению производственного корпуса, где будет налажена формовка продукции, предназначенной для прокладки проводов и кабелей силовой и сигнальной проводки на промышленных и гражданских объектах. Реализация проекта позволит снизить зависимость от импортных поставок и укрепит позиции подмосковных производителей.
Корпус № 26 оснастят автоматической линией для производства перфорированных лотков и линией для формовки кабельных лотков и крышек. Производительность линии составляет 200 изделий за одну рабочую смену, длина каждой детали – 3 метра. Ориентировочный годовой объем составит около 73 тысяч единиц продукции.
На предприятии будет использоваться комбинированная технология производства, сочетающая штамповку и прокат заготовок на профилегибочной линии. Это позволит изготавливать продукцию с различными типами поверхности. Сырье – рулонная сталь, недельный запас которой будет храниться непосредственно на производственных участках. Также в корпусе оборудуют помещения для персонала, операторские и склад.
Примерный объем инвестиций в строительство – 250 миллионов рублей. Завершить объект планируется к началу 2029 года. С новыми производственными мощностями завод-изготовитель обеспечит стройки Подмосковья отечественными материалами и создаст новые рабочие места в Чеховском округе.
На территории предприятия уже работает корпус № 28, в котором ежегодно выпускают 50 тысяч изделий.