«Газпром» первым в мире начал применять лазерную сварку труб магистральных газопроводов в полевых условиях
По заказу компании российские научно-промышленные организации создали уникальный мобильный комплекс. На специализированном самоходном агрегате размещена установка лазерной сварки. Она позволяет в автоматическом режиме выполнять кольцевые сварные соединения труб диаметром от 720 мм до 1420 мм.
Лазерная сварка превосходит традиционные методы по скорости, экономичности и надежности. Она выполняется в более узком зазоре между свариваемыми трубами, что существенно повышает производительность работ. Объем расплавляемого металла сокращается втрое, снижается расход сварочных материалов, а полученные монтажные стыки обладают в полтора-два раза более высокими механическими свойствами. Сварка лазером имеет минимальную зону термического влияния на металл трубы, что снижает риск образования дефектов при дальнейшей эксплуатации.
Разработка полностью российская — от технологии и оборудования до программного обеспечения для лазерной сварки.
Новое высокотехнологичное оборудование успешно применяется при капитальном ремонте на участке газопровода «Пунга — Ухта — Грязовец III» в Ханты-Мансийском автономном округе. Результаты проводимого контроля подтверждают соответствие качества сварных соединений высоким требованиям «Газпрома».
Технологию лазерной сварки в полевых условиях «Газпром» будет использовать при капитальном ремонте и строительстве магистральных газопроводов. В том числе, из труб нового поколения, рассчитанных на рекордное для сухопутных газопроводов рабочее давление 150 атмосфер.
Новое предприятие расположено на площадке "Толстопальцево" ОЭЗ "Технополис Москва" в районе Внуково между Боровским шоссе и Привольной улицей. Проект реализовала ГК "МонАрх" при поддержке города.
Завод выполняет полный цикл производства модулей: от сборки каркаса до выполнения отделки, включающей обустройство фасадов, окон и внутренней инженерии.
Первая очередь предприятия была введена в эксплуатацию чуть более двух лет назад. Сейчас завершили строительство объектов второй и третьей очереди. Помимо основного завода запустили производство оконных и фасадных конструкций, где планируют выпускать до 270 тыс. кв. м стеклопакетов в год.
На заводе уже произвели свыше 200 тыс. кв. м модулей. Они широко применяются в строительстве жилых комплексов по Программе реновации, школ, детских садов и других объектов.
Благодаря таким конструкциям сроки возведения школ и детских садов сократились в 2,2 раза по сравнению с монолитным строительством, жилых домов — в 1,3 раза.
Важно, что растёт и качество строительства. На него не влияют ни погода, ни человеческий фактор. Потому что до 90% работ выполняется прямо на заводе.
Производство максимально роботизировано. После выхода предприятия на проектную мощность конвейерные линии смогут выпускать готовые модули каждые 48 минут.