Ремонт Дворцового моста в Санкт-Петербурге завершен с опережением графика
На полторы недели раньше запланированного срока завершился ремонт Дворцового моста. Обновлено дорожное покрытие на площади более 5,8 тысяч квадратных метров. В зоне разводных пролётов на площади 120 квадратных метров уложен литой асфальтобетон. Этот тип покрытия используется для соблюдения баланса нагрузок на крылья переправы.
На проезжей части также устроена битумно-полимерная лента на продольных и поперечных стыках. Лента необходима для герметизации швов и соединений. Она обеспечит на длительную перспективу плотное прилегание друг к другу разных участков покрытия, обеспечив устойчивость к воздействию транспортных средств и погоды.
«Дворцовый мост – один из наших символов, ключевых достопримечательностей Петербурга, неизменная точка притяжения туристов. Но для мегаполиса в целом – это, прежде всего, важная транспортная артерия между Центральным и Василеостровским районами, – отметил губернатор Александр Беглов. – Завершить ремонтные работы на Дворцовом мосту значительно раньше намеченного срока удалось благодаря слаженной работе наших дорожников и благоприятным погодным условиям».
Чтобы минимизировать неудобства для жителей и гостей Северной столицы, ремонт проводился поэтапно, без полного закрытия движения. На период проведения работ для автомобильного движения сохранялись по две полосы в каждую сторону. Ограничений для пешеходов не предусматривалось.
В этом году в Петербурге уже отремонтировали Троицкий и Благовещенский мосты. В ходе ремонта Невского проспекта было обновлено покрытие Аничкова, Казанского и Зелёного мостов.
Протяжённость Дворцового моста – 267 метров. Двукрылый разводной механизм моста имеет ширину 56,5 метра, что делает его одним из крупнейших в мире. Подъём пролетов осуществляется с использованием современной гидравлической системы. Полный цикл разведения занимает пять минут, и столько же времени требуется для наведения. Дворцовый мост разводится и наводится около 400 раз в год — как правило, дважды в сутки.
Компания «Сокол СиЭлТи» подвела итоги участия в федеральном проекте «Производительность труда» национального проекта «Эффективная и конкурентная экономика».
ООО «Сокол СиЭлТи» (BN-Group деревянное домостроение) – это первое в России масштабное инновационное производство CLT-панелей, современного материала для качественной и быстровозводимой современной городской архитектуры и загородного жилья из деревянных конструкций.
«ООО «Сокол СиЭлТи» соответствует всем критериям и с легкостью прошло отбор для участия в федеральном проекте «Производительность труда». Руководство предприятия ставит амбициозные цели, в том числе ежегодный минимальный 5% рост производительности труда, снижение непроизводственных затрат и сокращение времени производства. Для тиражирования опыта пилотного проекта создана рабочая группа из сотрудников предприятия, которые являются профессионалами своего дела и заряжены на достижение поставленных целей. Все сотрудники предприятия готовы к обучению и развитию», – отметил Артем Петрушев, консультант АНО «Федеральный центр компетенций».
Предприятие территориально расположено на промышленной площадке Сокольского деревообрабатывающего комбината и выпускает перекрестно-склеенные деревянные панели для домостроения.
Участником федерального проекта «Производительность труда» предприятие стало в марте 2025 года. Проектный офис бережливого производства заработал на комбинате весной. В качестве пилотного проекта выбран процесс по производству CLT-панелей. Выбор потока обусловлен планами по увеличению объема выпуска продукции.
За шесть месяцев команда опытных сотрудников предприятия совместно с экспертами Федерального центра компетенций сделала расчеты эффективности работы оборудования, провела диагностику потока производства CLT-панелей и выявила «узкие места». В рамках диагностики выбранного пилотного потока выявлено 10 ключевых проблем, основные из которых – замедление линии сращивания из-за использования пиломатериалов низкого сорта (и, как следствие, высокого % образования отходов), периодических простоев из-за сбоя датчиков автоматики и большого времени переналадок.
Рабочая группа прошла два модуля обучения инструментам бережливого производства, отобран, прошел обучение и сертифицирован тренер по бережливому производству, ему переданы компетенции по ведению тренингов и обучающих мероприятий для сотрудников предприятия.
В целях решения выявленных проблем рабочей группой проекта был подготовлен план мероприятий, который позволил повысить выработку в пилотном потоке на 30% и на 24% снизить время протекания процесса. Также в рамках проекта разработана и введена система мотивации для работников цеха, которая позволяет при повышении среднего норматива производства зарабатывать дополнительную премию.
По итогам реализации проекта достигнут экономический эффект за счет увеличения выработки в размере 43,5 млн рублей.
Среди прочих улучшений:
- стандарт автономного обслуживания по строгально-профилирующему станку;
- быстрая переналадка - замены пилы. Время переналадки сократили на 7 минут – с 20 до 13 минут;
- разработана матрица компетенций сотрудников предприятия;
- работает методика работы с доской решения проблем.