На Вологодчине реконструировали подстанцию «Сокол»
Завершилась реконструкция главного питающего центра востока Вологодской области – подстанции 220 кВ «Сокол». Стоимость проекта составила более 350 млн рублей. Благодаря внедрению на объекте современного российского оборудования выросла надежность электроснабжения потребителей, в числе которых есть энергоемкие деревообрабатывающие производства.
«От стабильной работы подстанции зависят важные социальные и производственные объекты, – пояснили в Министерстве энергетики, коммунальной инфраструктуры и тарифного регулирования области. – Дальнейшая работа по модернизации электросетевого хозяйства Вологодской области продолжится».
Энергетики филиала ПАО «Россети» – МЭС Центра оптимизировали схему открытого распределительного устройства, установили элегазовые выключатели 220 кВ, дополнительную аккумуляторную батарею. Из-за болотистой местности фундамент для нового оборудования установлен на сваях, ввинченных в грунт на глубину до 10 метров.
Кроме того, был построен щит постоянного тока, смонтированы микропроцессорные защиты вместо устаревших электромеханических аналогов, внедрены цифровые информационные комплексы, которые улучшили качество управления и безопасность подстанции.
Добавим, что от подстанции 220 кВ «Сокол» запитаны Сокольский домостроительный и Сокольский целлюлозно-бумажный комбинаты, одни из крупнейших предприятий лесной промышленности Вологодской области.
На машиностроительном заводе «ЭнергоТехСервис» подвели итоги участия в первой волне реализации федерального проекта «Производительность труда» национального проекта «Эффективная и конкурентная экономика» под региональным управлением - при поддержке экспертов Регионального центра компетенций Алтайского края. Компания производит автономные энергетические системы по индивидуальным требованиям, проектирует и изготавливает единичные системы с учетом специфических требований.
Пилотным направлением для внедрения бережливых технологий стал процесс производства дизельной электростанции ДЭС СНГ. Этот продукт занимает значительную долю в выручке завода и охватывает множество этапов технологического процесса, поэтому он идеально подошел для реализации проекта, уточняют в Министерстве экономического развития Алтайского края.
Анализ пилотного потока выявил 70 проблем, которые снижали эффективность производства. Команда завода разработала и внедрила план мероприятий для их решения. В результатевыработка продукции увеличилась на 7,5%, время производственного процесса сократилось на 45%, а объем незавершенного производства уменьшился на 55%.
Методические материалы ИТ-платформы производительность.рф стали важным инструментом для систематизации и улучшения процессов.
Руководство завода «ЭнергоТехСервис» планирует продолжить оптимизацию производства в рамках проекта и применять полученный опыт для повышения качества и эффективности.
«Инструменты, предоставленные экспертами Регионального центра компетенций, помогли выявить основные проблемы на подготовительном этапе производства. За полгода мы убедились, что эти инструменты работают. Теперь мы готовы тиражировать их на всех критических точках предприятия, которые выявили в ходе практической работы», - отмечает генеральный директор акционерного общества «Машзавод ЭТС» Максим Бедарев.