В Металлострое реконструировали крупнейшую котельную Колпинского района Петербурга
Петербургские энергетики завершили реконструкцию котельной на улице Богайчука в поселке Металлострой в Колпинском районе. Согревать жителей она начнет уже в стартующем завтра отопительном сезоне. Установленная мощность объекта увеличена с 33,72 до 59,34 Гкал/ч для реализации планов города по развитию района и подключения новых потребителей.
Установка нового оборудования повысила КПД источника с 86% до 94%. За счет отказа от использования мазута в качестве резервного топлива исключены выбросы вредных веществ в атмосферу. В общей сложности котельная обеспечит надежное теплоснабжение 55 зданий, включая 7 детских и учебных учреждений.
«Реконструкция крупнейшей котельной Металлостроя – пример комплексного подхода к модернизации системы теплоснабжения. Вместе с источником теплоснабжения реконструируются почти 23 км прилегающих тепловых сетей. – отметил губернатор Александр Беглов. – Мы продолжаем масштабное обновление теплового хозяйства Петербурга. Ранее по поручению Президента России, перевели все городские котельные на экологичное топливо. Важно было исключить саму возможность сжигания мазута в Металлострое».
Реконструкция котельной с переводом устаревшей паровой тепломеханической схемы на современную водогрейную стартовала в 2023 году и проводилась в два этапа. Это позволило полностью заменить оборудование, не прерывая теплоснабжение 20 тысяч потребителей. В рамках первой очереди был возведен новый котельный зал с тремя водогрейными котлами, заменены или установлены новые узлы и агрегаты повышенной производительности, подведены газопровод и система поддержания давления, построен главный распределительный щит. В 2024 году на втором этапе смонтированы два новых котла, бак резервного топлива (газа) и дымовая труба.
Реконструкция прилегающих коммуникаций продолжается. Специалисты прокладывают 15 км временной тепловой сети. Еще для 7,9 км теплопроводов ведется проектирование. Закончить все работы в зоне котельной энергетики планируют в 2029 году.
До конца 2025 года в Колпинском районе специалисты АО «ТЭК СПб» заменят ещё 10,7 км теплосетей. Всего в Петербурге за год будут модернизированы порядка 280 километров сетей.
Компания «Сокол СиЭлТи» подвела итоги участия в федеральном проекте «Производительность труда» национального проекта «Эффективная и конкурентная экономика».
ООО «Сокол СиЭлТи» (BN-Group деревянное домостроение) – это первое в России масштабное инновационное производство CLT-панелей, современного материала для качественной и быстровозводимой современной городской архитектуры и загородного жилья из деревянных конструкций.
«ООО «Сокол СиЭлТи» соответствует всем критериям и с легкостью прошло отбор для участия в федеральном проекте «Производительность труда». Руководство предприятия ставит амбициозные цели, в том числе ежегодный минимальный 5% рост производительности труда, снижение непроизводственных затрат и сокращение времени производства. Для тиражирования опыта пилотного проекта создана рабочая группа из сотрудников предприятия, которые являются профессионалами своего дела и заряжены на достижение поставленных целей. Все сотрудники предприятия готовы к обучению и развитию», – отметил Артем Петрушев, консультант АНО «Федеральный центр компетенций».
Предприятие территориально расположено на промышленной площадке Сокольского деревообрабатывающего комбината и выпускает перекрестно-склеенные деревянные панели для домостроения.
Участником федерального проекта «Производительность труда» предприятие стало в марте 2025 года. Проектный офис бережливого производства заработал на комбинате весной. В качестве пилотного проекта выбран процесс по производству CLT-панелей. Выбор потока обусловлен планами по увеличению объема выпуска продукции.
За шесть месяцев команда опытных сотрудников предприятия совместно с экспертами Федерального центра компетенций сделала расчеты эффективности работы оборудования, провела диагностику потока производства CLT-панелей и выявила «узкие места». В рамках диагностики выбранного пилотного потока выявлено 10 ключевых проблем, основные из которых – замедление линии сращивания из-за использования пиломатериалов низкого сорта (и, как следствие, высокого % образования отходов), периодических простоев из-за сбоя датчиков автоматики и большого времени переналадок.
Рабочая группа прошла два модуля обучения инструментам бережливого производства, отобран, прошел обучение и сертифицирован тренер по бережливому производству, ему переданы компетенции по ведению тренингов и обучающих мероприятий для сотрудников предприятия.
В целях решения выявленных проблем рабочей группой проекта был подготовлен план мероприятий, который позволил повысить выработку в пилотном потоке на 30% и на 24% снизить время протекания процесса. Также в рамках проекта разработана и введена система мотивации для работников цеха, которая позволяет при повышении среднего норматива производства зарабатывать дополнительную премию.
По итогам реализации проекта достигнут экономический эффект за счет увеличения выработки в размере 43,5 млн рублей.
Среди прочих улучшений:
- стандарт автономного обслуживания по строгально-профилирующему станку;
- быстрая переналадка - замены пилы. Время переналадки сократили на 7 минут – с 20 до 13 минут;
- разработана матрица компетенций сотрудников предприятия;
- работает методика работы с доской решения проблем.