Все «зебры» в Екатеринбурге станут делать из термопластика
Разметку пешеходных переходов в Екатеринбурге со следующего года собираются делать только с помощью термопластика, сообщает пресс-служба Администрации города. Инициативу озвучил заместитель Главы Екатеринбурга Рустам Галямов на заседании комиссии по безопасности дорожного движения. Темой обсуждения было улучшение разметки на улицах уральской столицы.
«Предлагаю со следующего года начать делать разметку пешеходных переходов с помощью термопластика. При этом работы будут выполняться силами подрядных организаций. Такой подход позволит достичь сразу нескольких целей.
Во-первых, сделает "зебры" долговечнее, а дороги безопаснее. Порой термопластик может выполнять функции в течение двух лет. Таким образом, будет экономиться бюджет, заложенный на повторное нанесение краски. Во-вторых, это снимет часть нагрузки на ЦОД, за счет чего разметка будет появляться на улицах быстрее», – сказал Рустам Галямов.
В этом году на улицы наносят 332 тысячи квадратных метров разметки, в том числе 207 краской и 123 – термопластиком.
Для этого на машине для нанесения разметки сменили разметочный блок и маточный котел. Теперь экструдер позволяет более качественно наносить материал и ставить специальные знаки – точки, капли, шашки. На один квадратный метр разметки термопластиком расходуется 6-7 килограммов сухого порошка.
Специалисты работают пятью бригадами. Две из них наносят пластик, а три – краску. Работы уже подходят к концу.
При новом подходе предполагается устанавливать для подрядчика срок выполнения работ – с конца апреля до начала июля.
Компания «Сокол СиЭлТи» подвела итоги участия в федеральном проекте «Производительность труда» национального проекта «Эффективная и конкурентная экономика».
ООО «Сокол СиЭлТи» (BN-Group деревянное домостроение) – это первое в России масштабное инновационное производство CLT-панелей, современного материала для качественной и быстровозводимой современной городской архитектуры и загородного жилья из деревянных конструкций.
«ООО «Сокол СиЭлТи» соответствует всем критериям и с легкостью прошло отбор для участия в федеральном проекте «Производительность труда». Руководство предприятия ставит амбициозные цели, в том числе ежегодный минимальный 5% рост производительности труда, снижение непроизводственных затрат и сокращение времени производства. Для тиражирования опыта пилотного проекта создана рабочая группа из сотрудников предприятия, которые являются профессионалами своего дела и заряжены на достижение поставленных целей. Все сотрудники предприятия готовы к обучению и развитию», – отметил Артем Петрушев, консультант АНО «Федеральный центр компетенций».
Предприятие территориально расположено на промышленной площадке Сокольского деревообрабатывающего комбината и выпускает перекрестно-склеенные деревянные панели для домостроения.
Участником федерального проекта «Производительность труда» предприятие стало в марте 2025 года. Проектный офис бережливого производства заработал на комбинате весной. В качестве пилотного проекта выбран процесс по производству CLT-панелей. Выбор потока обусловлен планами по увеличению объема выпуска продукции.
За шесть месяцев команда опытных сотрудников предприятия совместно с экспертами Федерального центра компетенций сделала расчеты эффективности работы оборудования, провела диагностику потока производства CLT-панелей и выявила «узкие места». В рамках диагностики выбранного пилотного потока выявлено 10 ключевых проблем, основные из которых – замедление линии сращивания из-за использования пиломатериалов низкого сорта (и, как следствие, высокого % образования отходов), периодических простоев из-за сбоя датчиков автоматики и большого времени переналадок.
Рабочая группа прошла два модуля обучения инструментам бережливого производства, отобран, прошел обучение и сертифицирован тренер по бережливому производству, ему переданы компетенции по ведению тренингов и обучающих мероприятий для сотрудников предприятия.
В целях решения выявленных проблем рабочей группой проекта был подготовлен план мероприятий, который позволил повысить выработку в пилотном потоке на 30% и на 24% снизить время протекания процесса. Также в рамках проекта разработана и введена система мотивации для работников цеха, которая позволяет при повышении среднего норматива производства зарабатывать дополнительную премию.
По итогам реализации проекта достигнут экономический эффект за счет увеличения выработки в размере 43,5 млн рублей.
Среди прочих улучшений:
- стандарт автономного обслуживания по строгально-профилирующему станку;
- быстрая переналадка - замены пилы. Время переналадки сократили на 7 минут – с 20 до 13 минут;
- разработана матрица компетенций сотрудников предприятия;
- работает методика работы с доской решения проблем.