В Челябинске завершен ремонт Троицкого тракта
В рамках национального проекта «Инфраструктура для жизни» отремонтирован Троицкий тракт от автомобильной дороги «Меридиан» до границы города Челябинска. Троицкий тракт – одна из ключевых магистралей Челябинска. Протяженность обновленного участка превышает 5 км.
Дорога играет важную роль в транспортной системе города и очень востребована у жителей, так как является связующей артерией между районами и центром города. Кроме того, она обеспечивает выезд на федеральную трассу Троицкого (южного) направления.
Вдоль Троицкого тракта расположены жилые массивы, промышленные предприятия и торговые комплексы, проходят маршруты городского и междугороднего общественного транспорта. Высокая пропускная способность и качество покрытия делают его одним из самых удобных транспортных коридоров.
В ходе ремонта подрядная организация ООО «ДСК-УРАЛ» выполнила фрезерование старого асфальтобетонного покрытия, что позволило удалить изношенный верхний слой дорожной одежды. Особое внимание уделили выравниванию дорожного полотна и восстановлению разметки. Также были обновлены участки обочин, укреплены дорожные откосы, отремонтированы дождеприемные решетки для предотвращения скопления воды.
На отдельных участках заменили бордюрные камни, провели монтаж оцинкованного ограждения для безопасности дорожного движения и привели в порядок дорожные знаки. Комплексный ремонт позволил повысить комфорт и безопасность для водителей и пассажиров, а также снизить заторы и аварийность на этом участке дороги.
Троицкий тракт имеет по две полосы движения в каждом направлении, на некоторых участках для увеличения пропускной способности – до трех.
В рамках гарантийных обязательств подрядная организация будет поддерживать объект в нормативном состоянии. Для слоев основания гарантия составляет 6 лет, для нижнего слоя асфальтобетонного покрытия – 5 лет, а для верхнего слоя асфальтобетонного покрытия – 4 года. На тротуарную и тактильную плитки гарантия составляет 5 лет. Для элементов и оборудования, имеющего заводскую гарантию – соответственно срокам гарантии, установленным заводом-изготовителем, но не менее 1 года.
Компания «Сокол СиЭлТи» подвела итоги участия в федеральном проекте «Производительность труда» национального проекта «Эффективная и конкурентная экономика».
ООО «Сокол СиЭлТи» (BN-Group деревянное домостроение) – это первое в России масштабное инновационное производство CLT-панелей, современного материала для качественной и быстровозводимой современной городской архитектуры и загородного жилья из деревянных конструкций.
«ООО «Сокол СиЭлТи» соответствует всем критериям и с легкостью прошло отбор для участия в федеральном проекте «Производительность труда». Руководство предприятия ставит амбициозные цели, в том числе ежегодный минимальный 5% рост производительности труда, снижение непроизводственных затрат и сокращение времени производства. Для тиражирования опыта пилотного проекта создана рабочая группа из сотрудников предприятия, которые являются профессионалами своего дела и заряжены на достижение поставленных целей. Все сотрудники предприятия готовы к обучению и развитию», – отметил Артем Петрушев, консультант АНО «Федеральный центр компетенций».
Предприятие территориально расположено на промышленной площадке Сокольского деревообрабатывающего комбината и выпускает перекрестно-склеенные деревянные панели для домостроения.
Участником федерального проекта «Производительность труда» предприятие стало в марте 2025 года. Проектный офис бережливого производства заработал на комбинате весной. В качестве пилотного проекта выбран процесс по производству CLT-панелей. Выбор потока обусловлен планами по увеличению объема выпуска продукции.
За шесть месяцев команда опытных сотрудников предприятия совместно с экспертами Федерального центра компетенций сделала расчеты эффективности работы оборудования, провела диагностику потока производства CLT-панелей и выявила «узкие места». В рамках диагностики выбранного пилотного потока выявлено 10 ключевых проблем, основные из которых – замедление линии сращивания из-за использования пиломатериалов низкого сорта (и, как следствие, высокого % образования отходов), периодических простоев из-за сбоя датчиков автоматики и большого времени переналадок.
Рабочая группа прошла два модуля обучения инструментам бережливого производства, отобран, прошел обучение и сертифицирован тренер по бережливому производству, ему переданы компетенции по ведению тренингов и обучающих мероприятий для сотрудников предприятия.
В целях решения выявленных проблем рабочей группой проекта был подготовлен план мероприятий, который позволил повысить выработку в пилотном потоке на 30% и на 24% снизить время протекания процесса. Также в рамках проекта разработана и введена система мотивации для работников цеха, которая позволяет при повышении среднего норматива производства зарабатывать дополнительную премию.
По итогам реализации проекта достигнут экономический эффект за счет увеличения выработки в размере 43,5 млн рублей.
Среди прочих улучшений:
- стандарт автономного обслуживания по строгально-профилирующему станку;
- быстрая переналадка - замены пилы. Время переналадки сократили на 7 минут – с 20 до 13 минут;
- разработана матрица компетенций сотрудников предприятия;
- работает методика работы с доской решения проблем.