Цех по производству комплектующих для ветрогенераторов построят в Оренбургской области
Компания «Точная технодинамика» при поддержке Корпорации МСП запустит в регионе импортозамещающее производство редукторов, комплектующих и ремонтной оснастки для ветрогенераторов.
Объем инвестиций в проект составит более 210 млн рублей. Новый производственный цех площадью около 3,5 тыс. кв. м планируется ввести в эксплуатацию в первом квартале 2026 года. Реализация проекта позволит увеличить совокупный объем выручки компании более чем на 50 % к 2030 году – до 2,8 млрд рублей.
Производство будет оснащено современным оборудованием российского производства. В частности, зубофрезерные и зубошлифовальные станки поставит предприятие «Станконова», а контроль качества продукции обеспечит координатно-измерительная машина компании «Лапик».
Компания «Точная технодинамика» специализируется на реинжиниринге, разработке конструкторской документации и изготовлении комплектующих для технологического оборудования нефтегазовой, энергетической и химической промышленности.
– Услуги реверс-инжиниринга занимают в нашей выручке 50–60 % объема. Это направление вместе с услугой проведения инжиниринговых расчетов широко востребовано в условиях ухода зарубежных компаний.
Здесь мы видим для себя серьезные перспективы развития. Меры господдержки позволили нам расшить узкие места в проекте, найти финансирование, обеспечить сбыт и комплексно успешно реализовать идею, – подчеркнул генеральный директор компании «Точная технодинамика» Илья Елагин.
Проект реализуется в рамках офсетного договора с ПАО «Форвард энерго», в портфеле активов которого – 14 ветряных электростанций в регионах России. Договор обеспечивает долгосрочный заказ до 2030 года на сумму около 520 млн рублей.
Финансирование проекта стало возможным благодаря поддержке Корпорации МСП. Организация структурировала проект в рамках Центра инвестиционного кредитования, предоставила гарантийное обеспечение на сумму 117,2 млн рублей. Дополнительно гарантийный фонд Оренбургской области обеспечил поручительство на сумму 9,4 млн рублей, что позволило МСП Банку выдать кредит в размере 180,3 млн рублей по льготной программе кредитования малых высокотехнологических компаний Минэкономразвития России и Корпорации МСП.
Компания «Сокол СиЭлТи» подвела итоги участия в федеральном проекте «Производительность труда» национального проекта «Эффективная и конкурентная экономика».
ООО «Сокол СиЭлТи» (BN-Group деревянное домостроение) – это первое в России масштабное инновационное производство CLT-панелей, современного материала для качественной и быстровозводимой современной городской архитектуры и загородного жилья из деревянных конструкций.
«ООО «Сокол СиЭлТи» соответствует всем критериям и с легкостью прошло отбор для участия в федеральном проекте «Производительность труда». Руководство предприятия ставит амбициозные цели, в том числе ежегодный минимальный 5% рост производительности труда, снижение непроизводственных затрат и сокращение времени производства. Для тиражирования опыта пилотного проекта создана рабочая группа из сотрудников предприятия, которые являются профессионалами своего дела и заряжены на достижение поставленных целей. Все сотрудники предприятия готовы к обучению и развитию», – отметил Артем Петрушев, консультант АНО «Федеральный центр компетенций».
Предприятие территориально расположено на промышленной площадке Сокольского деревообрабатывающего комбината и выпускает перекрестно-склеенные деревянные панели для домостроения.
Участником федерального проекта «Производительность труда» предприятие стало в марте 2025 года. Проектный офис бережливого производства заработал на комбинате весной. В качестве пилотного проекта выбран процесс по производству CLT-панелей. Выбор потока обусловлен планами по увеличению объема выпуска продукции.
За шесть месяцев команда опытных сотрудников предприятия совместно с экспертами Федерального центра компетенций сделала расчеты эффективности работы оборудования, провела диагностику потока производства CLT-панелей и выявила «узкие места». В рамках диагностики выбранного пилотного потока выявлено 10 ключевых проблем, основные из которых – замедление линии сращивания из-за использования пиломатериалов низкого сорта (и, как следствие, высокого % образования отходов), периодических простоев из-за сбоя датчиков автоматики и большого времени переналадок.
Рабочая группа прошла два модуля обучения инструментам бережливого производства, отобран, прошел обучение и сертифицирован тренер по бережливому производству, ему переданы компетенции по ведению тренингов и обучающих мероприятий для сотрудников предприятия.
В целях решения выявленных проблем рабочей группой проекта был подготовлен план мероприятий, который позволил повысить выработку в пилотном потоке на 30% и на 24% снизить время протекания процесса. Также в рамках проекта разработана и введена система мотивации для работников цеха, которая позволяет при повышении среднего норматива производства зарабатывать дополнительную премию.
По итогам реализации проекта достигнут экономический эффект за счет увеличения выработки в размере 43,5 млн рублей.
Среди прочих улучшений:
- стандарт автономного обслуживания по строгально-профилирующему станку;
- быстрая переналадка - замены пилы. Время переналадки сократили на 7 минут – с 20 до 13 минут;
- разработана матрица компетенций сотрудников предприятия;
- работает методика работы с доской решения проблем.