В Иркутске создали первый в России агрегированный цифровой двойник моста
Молодые ученые Иркутского государственного университета путей сообщения (ИрГУПС) разработали первый в России агрегированный цифровой двойник моста. В 2025-2026 годах планируется внедрить технологию на двух мостах в Иркутской области - через реки Олха и Ушаковка.
Группа авторов из ИрГУПС получила патент на изобретение «Агрегированный цифровой двойник мостового перехода». Ученые разработали математическую модель, которая анализирует данные, поступающие с датчиков, и определяет дефекты конструкции, ее остаточный ресурс с учётом трафика, а также прогнозирует негативные события.
Технология дает возможность мониторить состояние объекта в режиме реального времени. Она позволит сэкономить в бюджете десятки миллионов рублей, а также продлить срок эксплуатации объектов транспортной инфраструктуры.
Сейчас университет занимается коммерциализацией проекта создания виртуальных копий двух первых мостов. Уже пройден первый предпроектный этап, после этого заключат договоры на установку оборудования. Работа ведется совместно с Дирекцией по строительству и эксплуатации автомобильных дорог Иркутской области. Также прорабатывается вопрос оснащения новой технологией моста через реку Лена в Усть-Куте.
ИрГУПС развивает и другие проекты цифровой инженерии. Среди них — цифровые двойники подвижного состава и бизнес-процессов. Ожидается, что виртуальные копии, разработанные в вузе, войдут в программу научно-технологического развития Иркутской области. В планах университета — поставить цифровые двойники на все критически важные объекты инфраструктуры в Иркутской области.
Компания «Сокол СиЭлТи» подвела итоги участия в федеральном проекте «Производительность труда» национального проекта «Эффективная и конкурентная экономика».
ООО «Сокол СиЭлТи» (BN-Group деревянное домостроение) – это первое в России масштабное инновационное производство CLT-панелей, современного материала для качественной и быстровозводимой современной городской архитектуры и загородного жилья из деревянных конструкций.
«ООО «Сокол СиЭлТи» соответствует всем критериям и с легкостью прошло отбор для участия в федеральном проекте «Производительность труда». Руководство предприятия ставит амбициозные цели, в том числе ежегодный минимальный 5% рост производительности труда, снижение непроизводственных затрат и сокращение времени производства. Для тиражирования опыта пилотного проекта создана рабочая группа из сотрудников предприятия, которые являются профессионалами своего дела и заряжены на достижение поставленных целей. Все сотрудники предприятия готовы к обучению и развитию», – отметил Артем Петрушев, консультант АНО «Федеральный центр компетенций».
Предприятие территориально расположено на промышленной площадке Сокольского деревообрабатывающего комбината и выпускает перекрестно-склеенные деревянные панели для домостроения.
Участником федерального проекта «Производительность труда» предприятие стало в марте 2025 года. Проектный офис бережливого производства заработал на комбинате весной. В качестве пилотного проекта выбран процесс по производству CLT-панелей. Выбор потока обусловлен планами по увеличению объема выпуска продукции.
За шесть месяцев команда опытных сотрудников предприятия совместно с экспертами Федерального центра компетенций сделала расчеты эффективности работы оборудования, провела диагностику потока производства CLT-панелей и выявила «узкие места». В рамках диагностики выбранного пилотного потока выявлено 10 ключевых проблем, основные из которых – замедление линии сращивания из-за использования пиломатериалов низкого сорта (и, как следствие, высокого % образования отходов), периодических простоев из-за сбоя датчиков автоматики и большого времени переналадок.
Рабочая группа прошла два модуля обучения инструментам бережливого производства, отобран, прошел обучение и сертифицирован тренер по бережливому производству, ему переданы компетенции по ведению тренингов и обучающих мероприятий для сотрудников предприятия.
В целях решения выявленных проблем рабочей группой проекта был подготовлен план мероприятий, который позволил повысить выработку в пилотном потоке на 30% и на 24% снизить время протекания процесса. Также в рамках проекта разработана и введена система мотивации для работников цеха, которая позволяет при повышении среднего норматива производства зарабатывать дополнительную премию.
По итогам реализации проекта достигнут экономический эффект за счет увеличения выработки в размере 43,5 млн рублей.
Среди прочих улучшений:
- стандарт автономного обслуживания по строгально-профилирующему станку;
- быстрая переналадка - замены пилы. Время переналадки сократили на 7 минут – с 20 до 13 минут;
- разработана матрица компетенций сотрудников предприятия;
- работает методика работы с доской решения проблем.