Новый промышленный тур Кубани «Строительная сила Псебая» посетили первые гости
– В этом году запустили в крае два новых индустриальных тура. В маршрут «Строительная сила Псебая» вошли производства строительных материалов юго-восточной зоны нашего региона. Это предприятия «Главстрой Усть-Лабинск», «Губский кирпичный завод» и «Кнауф Гипс Кубань». Участниками тура «Промышленная мощь русского юга» в Краснодаре стали одни из ведущих предприятий машиностроения и пищевой промышленности – «ПищТех» и «Очаково». Прежде всего промышленные экскурсии направлены на профессиональную ориентацию школьников и студентов, привлечение кадров в отрасли обрабатывающих производств. А также позволяют популяризировать индустриальные отрасли и продвигать выпускаемую на Кубани продукцию, – рассказал министр промышленной политики региона Дмитрий Хмелько.
Учащиеся гимназии №6 города Новороссийска посетили производства заводов «Главстрой Усть-Лабинск» и «Кнауф Гипс Кубань». Ребятам показали процесс изготовления строительных материалов – от добычи сырья до конечной продукции. На заводе в Усть-Лабинске познакомили с работой лаборатории качества. Кроме того, школьники смогли увидеть изнутри домокомплект, созданный из производимых материалов. На предприятии «Кнауф Гипс Кубань» ребятам показали фильм о 80-летней истории завода и провели лекцию о компетенциях будущего. А также познакомили с работой пяти производственных участков, где изготавливают металлопрофиль, строительные смеси и грунтовки.
– В этом году часть полномочий по развитию промышленного туризма в крае переданы нашему фонду. По поручению руководства региона мы проводим работу по популяризации разработанных маршрутов, которые уже пользуются спросом у жителей и гостей нашего края. Производители принимают как деловых туристов, так и школьников, студентов средних профессиональных организаций и высших учебных заведений. Дальнейшая наша задача – нарастить количество экскурсий, привнести в них интерактивные мероприятия и расширить перечень посещаемых промышленных объектов. А также способствовать формированию музейных инсталляций об истории краевых предприятий, регистрации новых маршрутов, в том числе комбинированных с пищевыми производствами и другими регионами, – отметил директор Фонда развития промышленности края Дмитрий Цаплев.
Компания «Сокол СиЭлТи» подвела итоги участия в федеральном проекте «Производительность труда» национального проекта «Эффективная и конкурентная экономика».
ООО «Сокол СиЭлТи» (BN-Group деревянное домостроение) – это первое в России масштабное инновационное производство CLT-панелей, современного материала для качественной и быстровозводимой современной городской архитектуры и загородного жилья из деревянных конструкций.
«ООО «Сокол СиЭлТи» соответствует всем критериям и с легкостью прошло отбор для участия в федеральном проекте «Производительность труда». Руководство предприятия ставит амбициозные цели, в том числе ежегодный минимальный 5% рост производительности труда, снижение непроизводственных затрат и сокращение времени производства. Для тиражирования опыта пилотного проекта создана рабочая группа из сотрудников предприятия, которые являются профессионалами своего дела и заряжены на достижение поставленных целей. Все сотрудники предприятия готовы к обучению и развитию», – отметил Артем Петрушев, консультант АНО «Федеральный центр компетенций».
Предприятие территориально расположено на промышленной площадке Сокольского деревообрабатывающего комбината и выпускает перекрестно-склеенные деревянные панели для домостроения.
Участником федерального проекта «Производительность труда» предприятие стало в марте 2025 года. Проектный офис бережливого производства заработал на комбинате весной. В качестве пилотного проекта выбран процесс по производству CLT-панелей. Выбор потока обусловлен планами по увеличению объема выпуска продукции.
За шесть месяцев команда опытных сотрудников предприятия совместно с экспертами Федерального центра компетенций сделала расчеты эффективности работы оборудования, провела диагностику потока производства CLT-панелей и выявила «узкие места». В рамках диагностики выбранного пилотного потока выявлено 10 ключевых проблем, основные из которых – замедление линии сращивания из-за использования пиломатериалов низкого сорта (и, как следствие, высокого % образования отходов), периодических простоев из-за сбоя датчиков автоматики и большого времени переналадок.
Рабочая группа прошла два модуля обучения инструментам бережливого производства, отобран, прошел обучение и сертифицирован тренер по бережливому производству, ему переданы компетенции по ведению тренингов и обучающих мероприятий для сотрудников предприятия.
В целях решения выявленных проблем рабочей группой проекта был подготовлен план мероприятий, который позволил повысить выработку в пилотном потоке на 30% и на 24% снизить время протекания процесса. Также в рамках проекта разработана и введена система мотивации для работников цеха, которая позволяет при повышении среднего норматива производства зарабатывать дополнительную премию.
По итогам реализации проекта достигнут экономический эффект за счет увеличения выработки в размере 43,5 млн рублей.
Среди прочих улучшений:
- стандарт автономного обслуживания по строгально-профилирующему станку;
- быстрая переналадка - замены пилы. Время переналадки сократили на 7 минут – с 20 до 13 минут;
- разработана матрица компетенций сотрудников предприятия;
- работает методика работы с доской решения проблем.