На двух улицах Васильевского острова завершены работы по ремонту проезжей части дорожного полотна
На Васильевском острове завершен ремонт проезжей части на всем протяжении двух значимых улиц ― 2-3 и 14-15 линиях.
На них расположено много социальных объектов, в том числе, один из старейших в Петербурге Родильный дом №1, детская городская больница Святой Марии Магдалины, несколько поликлиник, а также гимназия святого преподобного Амвросия Оптинского.
За счет городского бюджета выполнен комплекс работ по укладке двухслойного асфальтобетонного покрытия, обновлению бордюрного камня.
В ближайшее время дорожникам предстоит обустроить тротуары и восстановить нарушенное благоустройство.
«В приоритетах развития Петербурга как мегаполиса 21 века особое место отведено не только крупным проектам строительства дорожной инфраструктуры, но и ремонту улично-дорожной сети. За последние годы на магистралях выполнен большой объем работ по городским адресным программам, а также в рамках нацпроекта «Безопасные качественные дороги». Важно, что ремонт проводится с применением современных технологий и материалов, продлевающих срок службы дорожного покрытия. В проекты обязательно включаются элементы безбарьерной среды для маломобильных людей», - подчеркнул губернатор Александр Беглов.
Всего в этом году на Васильевском острове приведены в нормативное состояние пять объектов улично-дорожной сети.
В рамках национального проекта «Безопасные качественные дороги» с опережением графика выполнен ремонт участка набережной Макарова протяженностью 1,67 км от Биржевой площади до набережной реки Смоленки.
Еще одним объектом нацпроекта стала четная сторона набережной реки Смоленки. Там отремонтировано 800 метров дорожного полотна, восстановлен тротуар, заменен бортовой камень.
Также обновлен асфальт на Прибалтийской площади.
Всего в 2024 году в Санкт‑Петербурге в программу ремонта дорог включено более 100 объектов. Сейчас проекты находятся в завершающей стадии – уже выполнено 90% работ.
По итогам первого года применения аддитивных технологий в теплоэнергетике ГУП «ТЭК СПб» изготовило 200 деталей оборудования для котельных способом 3D печати.
За год на предприятии произведено более 210 единиц продукции 49 наименований. Среди выпускаемых деталей – механические комплектующие для автоматических горелок, крыльчатки охлаждения, торцевые уплотнения, уплотнительные кольца для насосов и другие запчасти.
3D-принтеры позволяют теплоэнергетикам создавать снятые с производства и недоступные импортные запасные части, менять их вне целого комплекта, избегать простоя оборудования. Так минимизируется зависимость от поставщиков и логистики, сокращается время ремонта. За год 3D-печать позволила сохранить порядка 20 единиц оборудования. Запчасти подтвердили свою надежность при длительной эксплуатации.
«Инновационные проекты петербургских энергетиков решают поставленные Президентом России задачи по достижению технологического суверенитета страны. Способствуют импортозамещению. Внедрение новых технологий в жизнеобеспечивающих сферах способствует повышению комфорта горожан, что соответствует приоритетам развития города на ближайшие годы. Речь о таких отраслях, как промышленность, здравоохранение, общественный транспорт, образование и наука, забота о детях и людях «серебряного возраста»», - подчеркнул губернатор Александр Беглов.
Он отметил, что новый способ производства комплектующих для теплоэнергетики уже повысил надежность теплоснабжения полумиллиона петербуржцев. Использование 3D-печати позволило оперативно и своевременно провести ремонт на источниках, снабжающих теплом и горячей водой 1940 зданий, в том числе 980 жилых домов, 170 детских садов, школ, больниц и других социальных учреждений.
При производстве деталей с помощью 3D-принтеров специалисты ГУП «ТЭК СПб» создают все запасные части с нуля. Эскизы строятся на основе ранее изготовленных, старых, а иногда и сломанных запчастей. Затем разрабатывается 3D-модель, которая загружается в специальную программу. Для печати необходимо задать до 600 параметров – каждый из них, как и материал для печати, подбирается под конкретную деталь. Принтер работает со скоростью 600 мм/сек, а печать занимает от 20 минут до нескольких часов. Так, порядка 16 часов ушло на производство крыльчатки охлаждения диаметром 35 сантиметров. Деталь успешно эксплуатируется в составе оборудования Приморской котельной.