ПЕНОПЛЭКС® для важнейшего медицинского объекта
Высококачественная теплоизоляция ПЕНОПЛЭКС® из экструзионного пенополистирола применена для строительства инфекционной больницы в Новой Москве, предназначенной для лечения коронавируса COVID-19.
Наряду с медицинскими работниками в борьбу с пандемией коронавируса активно включился строительный комплекс, в том числе производители стройматериалов. В стране срочно возводятся новые медицинские учреждения для приема пациентов, зараженных этим опасным недугом. Одним из крупнейших и важнейших таких объектов стала инфекционная больница в Новой Москве рядом с деревней Голохвастово.
По данным сайта stroi.mos.ru, больница рассчитана на 656 коек с возможностью их трансформации под реанимационные. При необходимости такое перепрофилирование может быть проведено за 24 часа.
Компания «ПЕНОПЛЭКС» осуществила поставки высококачественных теплоизоляционных плит на строительную площадку в объеме более 4000 м3. Материал используется для теплозащиты фундаментов, цоколей, полов и других строительных конструкций.
Теплоизоляция ПЕНОПЛЭКС® наилучшим образом зарекомендовала себя применительно к объектам различного назначения, в том числе медицинским учреждениям. Благодаря высоким теплозащитным свойствам (теплопроводность не превышает 0,034 Вт/м∙К), влагостойкости, высокой прочности, экологической безопасности, биостойкости и долговечности от 50 лет материал обеспечивает энергоэффективность и благоприятный температурно-влажностный режим в помещениях.
Высококачественные теплоизоляционные плиты ПЕНОПЛЭКС® успешно применены для строительства многих медицинских учреждений, в том числе для подразделения городской клинической больницы № 40 в Коммунарке, которое сейчас стало одним из основных в Москве по лечению от коронавирусной инфекции.
Официальный сайт компании: www.penoplex.ru
В июне 2014 года на заводе Pilkington Glass Russia произошло знаковое событие – начал работать цех по нанесению покрытий. С запуском коатера на заводе стартовал выпуск высокотехнологичного стекла с низкоэмиссионным покрытием: закаливаемые и незакаливаемые версии продуктов теплосберегающей линии Pilkington Optitherm ™ и мультифункциональной линии Pilkington Suncool®.
Покрытие наносится путем магнетронного напыления на произведенное на флоат-линии стекло. Данные продукты способствуют созданию оптимального микроклимата в помещении, позволяют существенно сократить затраты на его обогрев, кондиционирование и искусственное освещение, а также обеспечить экологичность зданий при остеклении. Линия Pilkington Suncool обеспечивает эффективную защиту от солнца и позволяет реализовывать архитектурные проекты с большими площадями остекления.
«За прошедшие пять лет на линии уже было осуществлено два капитальных апгрейда оборудования, позволивших существенно увеличить производственные мощности и спектр выпускаемой продукции, – рассказывает Дмитрий Бернт, заместитель начальника цеха покрытий по НИОКР Pilkington Glass Russia. – Было разработано и введено в производство 9 новых оригинальных, уникальных для данной площадки, продуктов – стекол с тонкопленочными покрытиями, отвечающими по своим характеристикам актуальным требованиям локальных и зарубежных рынков резидентского остекления и крупных архитектурных проектов. Феноменологически найдено 4 новых явления в механизмах роста тонких пленок, осаждаемых из плазмы магнетронного разряда, которые легли в основу запатентованных нами технологий, сейчас активно использующихся в производстве и обеспечивающих дополнительные потребительские качества наших продуктов. Все это позволило существенно увеличить долю экспортируемой продукции компании. В 2017 году на линии был поставлен рекорд годового эффективного выхода среди всех заводов Pilkington Glass по миру».
Встраивание этапа нанесения функциональных покрытий на стекло оказало влияние на деятельность всех департаментов компании. «Изменились требования к производству листового стекла на флоат-линии. Перспектива использования флота-стекла в качестве подложки под тонкопленочное осаждение стала причиной для предъявления к нему дополнительных, ранее не вводившихся требований к особенностям структуры поверхности», – комментирует Дмитрий Бернт.
Отдел логистики также столкнулся с изменениями условий хранения и транспортировки новых продуктов. «Если раньше при делении продуктов по толщине стекломассы на складе готовой продукции размещалось в среднем 6 наименований, то на сегодняшний день их более 150-ти, – продолжает Дмитрий Бернт. – Трудовая нагрузка на все отделы Pilkingon Glass Russia возросла даже не вдвое, а многократно, а сотрудники проявили крайне высокий уровень профессионализма, обеспечив бесстыковую и эффективную интеграцию новых для них процессов».
Производительность линии, которая существенно зависит от комбинации конкретных выпускаемых продуктов (типов осаждаемых покрытий), на момент пуска коатера составляла около 4 млн кв. м стекла в год. В зависимости от конкретного вида стекла на него наносилось до 15 функциональных слоёв. Сегодня покрытие может содержать до 20 слоев, а производительность коатера увеличилась до 30-35 тысяч квадратных метров поверхности обрабатываемой подложки в сутки.
На данный момент линия по нанесению нанопокрытий является одной из самых современных и производительных в России. Она позволяет не только выпускать широкую гамму стёкол с напылением, но и осуществлять быстрые переходы с одного вида продукции на другие.
На фото: цех по нанесению покрытий Pilkington Glass Russia