Петербургские проекты на Конгрессе «Энергоэффективность XXI век»
СПбГБУ «Центр энергосбережения» принял активное участие в работе Международного конгресса «Энергоэффективность. XXI век. Архитектура. Инженерия. Цифровизация. Экология». Директор «Центра энергосбережения» Иван Трегубов участвовал в церемонии торжественного открытия конгресса и выступил на пленарном заседании.
Конгресс стал площадкой для определения ключевых трендов строительной отрасли. В форуме приняли участие более 600 специалистов строительной и энергетической сфер. Пленарная сессия началась с церемонии награждения победителей ежегодного конкурса проектов в области энергоэффективности и энергосбережения, который проводит СПбГБУ «Центр энергосбережения». Награды победителям вручили заместитель председателя Комитета по энергетике и инженерному обеспечению Роман Балуев и директор «Центра энергосбережения» Иван Трегубов.
В рамках пленарной сессии Иван Трегубов также выступил с докладом «Энергосбережение в Санкт-Петербурге». Петербург является лидером среди российских регионов по привлечению инвестиций для модернизации систем отопления и освещения бюджетных учреждений с помощью энергосервисных контрактов. Всего в Петербурге действует почти 800 энергосервисных контрактов, а объем привлеченных внебюджетных инвестиций составил более 3 млрд рублей.
В результате современные светодиодные системы освещения установлены более чем на 750 объектах бюджетной сферы города: это школы, детские сады, социальные учреждения и учреждения здравоохранения. Почти в 150 зданиях школ, детских садов и поликлиник модернизированы тепловые пункты и установлены автоматические системы погодного регулирования теплопотребления.
Отдельное внимание в докладе было уделено популяризации энергосбережения и ответственного потребления. «Энергосбережение должно стать нормой для всех», — резюмировал Иван Трегубов.
Одной из главных точек притяжения деловой программы конгресса стала ежегодная научно-практическая конференция «Коммерческий учет энергоносителей», организованная НПФ «ЛОГИКА». Особый интерес участников конференции вызвало выступление Ивана Трегубова, который сообщил о схемах реализации энергосервисного контракта в многоквартирных домах.
Осенью 2024 года при содействии СПбГБУ «Центр энергосбережения» для модернизации системы отопления в многоквартирном доме на улице Олеко Дундича впервые применили механизм, аналогичный энергосервисному контракту. В результате с января 2025 года, после завершения пусконаладочных работ, ТСЖ сэкономило почти 600 тысяч рублей на тепловой энергии. В отдельные периоды экономия достигала 70 тысяч рублей в неделю.
Важно отметить, что энергоэффективные мероприятия не только позволяют экономить, но и улучшают качество жизни. За счёт установки насосов теплоноситель быстрее движется по системе, меньше остывает при циркуляции от верхних этажей к нижним, дом прогревается равномерно, и все жители получают одинаково комфортное тепло.
Кроме того, в рамках конгресса состоялась организованная СПбГБУ «Центр энергосбережения» тематическая секция «Энергоэффективные практики в Санкт-Петербурге. Опыт внедрения». О своих проектах рассказали ГУП «Водоканал Санкт-Петербурга», компания «ОСК-Энерго», СПбГБУ «Централизованная библиотечная система Приморского района Санкт-Петербурга» и другие участники конкурса энергоэффективных проектов.
На секции специальными дипломами за участие в конкурсе энергоэффективных проектов были награждены: ГБДОУ детский сад №19 комбинированного вида Кировского района Санкт-Петербурга, ГБДОУ детский сад №87 Красносельского района Санкт-Петербурга, ГБДОУ детский сад №143 Невского района Санкт-Петербурга, ГБДОУ детский сад №96 комбинированного вида Красногвардейского района, ГБДОУ детский сад №73 присмотра и оздоровления Красногвардейского района и Акционерное общество «Петербургская сбытовая компания».
В Москве изготавливается опытная партия универсальных станций управления лифтами
Щербинский лифтостроительный завод (входит в группу ДОМ.РФ) изготавливает опытную партию универсальных станций управления лифтами с упрощенной процедурой наладки — СЛК-64. Станция рассчитана на пассажирские лифты в скоростном диапазоне 1–6 м/сек. с количеством остановок до 64 и пригодна для установки в высотных зданиях.
Станция разработана по целевой субсидии Министерства промышленности и торговли РФ. В рамках обязательств до конца года планируется выпустить около 300 новых станций.
Разработанная система имеет современную защиту от перепадов напряжения в сети, предусмотрены удаленный доступ, функция эвакуации пассажиров до ближайшего этажа, введена возможность перепрограммировать периферийные блоки и интеллектуальный анализ аварийных ситуаций. Удаленный доступ к лифту возможен через приложение на телефоне или онлайн. Соответственно, специалисты могут привязать лифты к конкретному адресу, группировать их по определенному принципу, ограничивать доступ, проверять, изменять настройки лифта удаленно.
В 2026 году завод планирует все выпускаемые лифты оснастить такими станциями.
В Иркутской области модернизировано производство мобильных зданий
В Братске Иркутской области компания «Сава Сервис» модернизировала и цифровизировала производство ключевых элементов мобильных зданий — блок-модулей. Модернизация позволит выпускать на 34% больше продукции — до 2100 единиц в год.
Инвестиции в развитие предприятия составили 186 млн рублей, в том числе 110 млн предоставил федеральный Фонд развития промышленности (ФРП), 30 млн — Фонд развития промышленности Иркутской области.
Блок-модуль — объемный конструктивный элемент модульных сооружений. Высокотехнологичное оборудование позволяет создавать сложные профили до четырех метров, расширяя таким образом технические возможности модульных зданий. Замена сварных соединений гнутыми элементами повышает надежность конструкций, автоматизация процессов раскроя, гибки и обработки снижает риск брака.
Срок службы мобильных зданий на основе таких конструкций — не менее 20 лет.
Локализация производства продукции составляет 100%, используются отечественные сырье и материалы.
В Карелии начал работу новый цех деревянных домокомплектов
Новый цех по производству деревянных домокомплектов +NODWERK компании «Нодверк Глю Лам» начал работу в поселке Лахденкюля Сортавальского округа Республики Карелия. Компания рассчитывает как минимум вдвое увеличить производство домокомплектов в высокой заводской готовности по технологии фахверк.
Объем инвестиций оценивается в 200 млн рублей. Проект получил государственную поддержку в виде льготного займа на приобретение оборудования, частично были субсидированы затраты на строительство.
На предприятии будут выпускаться клееные балки для силового каркаса, наружные стеновые модули, модули перекрытия и крыши по каркасно-панельной технологии собственной разработки. Запуск второй производственной линии позволит перейти от технологии PreCut к технологии PreFab и начать работу с каркасно-панельной технологией и CLT-панелями.
После расширения производства завод будет выпускать 20–30 тыс. кв. м в год — примерно 200 домокомплектов.
Под Челябинском запущена уникальная сварочная линия на заводе крупнопанельного домостроения
Миасский завод крупнопанельного домостроения запустил автоматизированную линию сварки сетки — единственную отечественную в России, а также первую в России китайскую паллетную линию. Дочернее предприятие «Пуск» — резидент территории опережающего развития «Миасс» в Челябинской области.
Объем инвестиций в проект оценивается в 220 млн рублей. Проект реализуется при участии ВЭБ.РФ.
Производственная линия изготовлена в Новосибирске, подобные линии делают Австрия, Германия — закрытые в настоящее время для нас страны. Мощность линии — 300 точек сварки в минуту.
Предполагается, что производственная мощность предприятия увеличится в три раза — до 29 тыс. куб. м железобетонных изделий в год. Дома, которые будут строить из панелей, созданных на новых линиях, смогут конкурировать по всем своим характеристикам с каркасными и монолитными зданиями.
В Брянске стартовало серийное производство асфальтоукладчиков
Брянское НПО «Группа компаний машиностроения и приборостроения» (ГКМП) открыло новый цех и запустило единственное в России и ЕАЭС серийное производство колесных и гусеничных асфальтоукладчиков. Уровень локализации составляет 90%.
Объем инвестиций в организацию нового цеха составил 281 млн рублей, из которых по совместной федерально-региональной программе «Проекты развития» 180 млн рублей предоставил федеральный Фонд развития промышленности (ФРП), еще 20 млн рублей — Фонд развития малого и среднего предпринимательства Брянской области.
Начато серийное производство двух моделей колесных и трех моделей гусеничных асфальтоукладчиков под маркой «Десна». Проектная модность — до 40 единиц техники в год, что позволит предприятию занять долю в 10% отечественного рынка.
Брянские асфальтоукладчики работают со всеми видами асфальтобетонных смесей, при этом последняя разработанная при поддержке Минпромторга России модель «Десна 2100» позволяет укладывать асфальтовое полотно шириной до 13 метров.
Также идет разработка новой машины — тротуарного асфальтоукладчика.
В Карелии заработал новый деревообрабатывающий завод «Томицы-2»
В Петрозаводске Республики Карелия начал работу новый деревообрабатывающий завод по производству мебельного щита и лестничных элементов «Томицы-2» лесопромышленной компании «Крона». На первом этапе здесь будут выпускаться мебельный щит, элементы интерьера, а в августе начнется производство террасной доски из древесно-полимерного композита.
Новый завод — часть комплекса, строительство которого ведется в рамках инвестпроекта при поддержке правительства Республики Карелия, регионального и федерального фондов развития промышленности в части предоставления земельного участка без проведения торгов, компенсации расходов на технологическое присоединение к электрическим сетям, субсидии на возмещение затрат на строительство зданий и приобретение оборудования. Объем инвестиций оценивается в 760 млн рублей.
В Свердловской области открыт новый производственный комплекс для выпуска монохромата натрия
Компания «Хромпик» (входит в ГК «Полипласт») в Первоуральске Свердловской области открыла новое сушильное отделение для производства монохромата натрия по бескальциевой технологии. Продукт используется в качестве добавок для цемента, сухих строительных смесей, лакокрасочных материалов.
Производство открыто в рамках масштабной модернизации предприятия стоимостью в 60 млрд рублей. Предполагается, что обновление предприятия позволит к 2027 году увеличить объем выпуска продукции в десять раз.
Одновременно возводятся корпуса сразу нескольких цехов. Объекты находятся в высокой степени готовности. Их общая площадь — почти 100 тыс. кв. м. На завершающем этапе находится запуск в эксплуатацию новой градирни. В планах — строительство новых проходных завода, железнодорожных путей, дополнительных автомобильных и железнодорожных весов, асфальтирование дорог. Также планируется возвести складской комплекс с контейнерной площадкой.
СИБУР разработал новую марку полипропилена для гофрированных труб
СИБУР разработал новую суперпрочную и гибкую марку полипропилена PPI003 EX для производства гофрированных труб. Продукт будет выпускать завод «ЗапСибНефтехим» (ЗСНХ, входит в СИБУР) в Тобольске Тюменской области.
Полимер предназначен для производства гофрированных труб, которые широко используются в канализационных и дренажных системах. Срок их службы составит более 50 лет.
До недавнего времени спрос российских производителей гофрированных труб обеспечивался в основном за счет импортных поставок. Разработанная СИБУРом марка полипропилена позволит российским производителям в кратчайшие сроки полностью заместить импортные аналоги и сократить затраты на приобретение сырья.
Текущий спрос на полипропилен для экструзии гофрированных труб составляет до 36 тыс. тонн в год.
В Красноярском крае модернизировано производство материалов дорожной разметки
Компания «Формула-К» модернизировала производство материалов дорожной разметки, адаптированных к сложным климатическим условиям.
Региональный фонд развития промышленности предоставил предприятию льготный заем на обновление в размере 56 млн рублей. За счет этих средств приобретены диссольверы для смешивания компонентов.
Новые мощности позволят расширить ассортимент продукции, снизить себестоимость производства, сократить сроки выполнения заказов и увеличить объемы выпуска. Теперь за смену будет выпускаться до 40 тонн краски.