Grundfos исследует возможности 5G
Концерн Grundfos совместно с телекоммуникационными компаниями TDC NET и Ericsson реализовал пилотный проект по исследованию возможностей стандарта связи 5G для нужд производства на базе завода Grundfos в Дании. Полученные данные позволили сделать выводы об использовании 5G в будущем.
Специалисты компаний изучили возможности применения стандарта 5G на производственных линиях, работающих без кабелей, и автоматических транспортных средствах (AGV), а кроме того, исследовали, как с его помощью можно усовершенствовать технологию удалённого присутствия. Проект реализовывался на базе одного из заводов концерна в Бьеррингбро (Дания). Это первый в Дании случай, когда сеть 5G разворачивается на промышленном объекте.
Пилотный проект продемонстрировал преимущества 5G по сравнению с традиционной проводной технологией. Так, связь 5G обеспечила работу управляемых транспортных средств (AGV) и гарнитур дополненной реальности, применение которых невозможно при проводном соединении и подключении по Wi-Fi (отметим, что при Wi-Fi-соединении не удавалось установить непрерывную связь с движущимся устройством и одновременно управлять несколькими объектами).
«Погрузиться в эту тему было потрясающе интересно, особенно в контексте стремления усилить цифровую составляющую наших производственно-сбытовых цепочек. Мы увидели явные преимущества стандарта 5G, например, в обеспечении бесперебойной, быстрой и стабильной связи для работы некоторого нашего оборудования и движущихся устройств, производственных линий на заводах и складах компании. 5G также позволяет проводить виртуальные и удалённые совещания c устойчивой связью и использовать новые технологии, такие как роботы телеприсутствия и инструменты виртуальной и дополненной реальности. Кроме того, подключённые устройства потребляют меньше энергии. Мы считаем, что 5G — это настоящий прорыв в мире промышленных технологий», — отмечает Стефан Симонетта (Stéphane Simonetta), исполнительный вице-президент Grundfos.
Комментируя результаты проекта, Майкл Фрэнкл (Michael Fränkle), исполнительный вице-президент TDC NET, отметил: «Сотрудничество с Grundfos и Ericsson доказало, что 5G является надёжной альтернативой существующим радиотехнологиям, которые сегодня используются на производстве. Стандарт нового поколения обеспечивает устойчивую связь, высокую производительностью и даёт исключительно низкие задержки, что ещё раз доказывает его большой потенциал».
Корпорация ТЕХНОНИКОЛЬ на базе рязанского завода «ТЕХНОФЛЕКС» реализует пилотный проект по автоматизации визуального контроля качества готовой продукции. На производственной линии внедряется система, которая с помощью искусственного интеллекта круглосуточно анализирует технологический процесс и выявляет отклонения внешнего вида выпускаемого полотна или упаковки и маркировки.
На нескольких участках производственной линии камеры высокого разрешения непрерывно осуществляют съемку полотна. Полученная видеоинформация обрабатывается компьютером с применением технологии искусственной нейронной сети, которая фиксирует все визуальные отклонения от эталонного значения. Система способна «разглядеть» мельчайшие изменения инспектируемой поверхности площадью от 1 мм2 или посторонние включения диаметром более 3 мм при скорости движения готовой продукции не менее 1,6 метра в секунду.
«Мы производим материалы самых широких номенклатур с большой вариативностью поверхностей. Например, у нас более полутора десятков видов защитных пленок с логотипом, которые система без остановки линии должна пропускать дальше, но в случае появления дефекта пленки она должна остановить выпуск материала и выдать звуковой сигнал, – комментирует Сергей Сухоручкин, начальник Технического отдела направления «Битумные материалы и Гранулы» Корпорации ТЕХНОНИКОЛЬ. – И если человек может, не задумываясь на уровне подсознания, определять любые изменения внешнего вида готовой продукции, то системе это надо «объяснить» – описать и классифицировать каждый дефект, переведя его в цифру. Обучение искусственной нейронной сети идет непрерывно, и, чем больше будет обработанная человеком выборка, тем нейросеть будет быстрее и точнее проводить анализ полученных изображений».
Система сохраняет в базе данных фотографию, дату, время, наименование материала, номер смены по каждому выявленному отклонению и архивирует его.
При выявлении на участке несоответствующего события интерфейс системы мониторинга оповестит об этом персонал с помощью звуковых и световых индикаторов. Если выявлено более 70% от определяемого отклонения, то подается сигнал в реле намоточного станка на мгновенное прекращение намотки полотна в рулон и включается непрерывное оповещение персонала об остановке линии.
После намоточного станка продукция перемещается на следующий участок, где рулон проходит визуальный контроль на соответствие упаковки и маркировки стандарту. На этом этапе при обнаружении отклонений помимо светового и звукового сигналов в программу управления поступает команда на запрет перемещения продукции по линии до устранения несоответствия.
При успешной реализации пилотного проекта ТЕХНОНИКОЛЬ намерена приступить к масштабированию технологии на заводах направления «Битумные материалы и Гранулы» в других регионах РФ.
О Корпорации ТЕХНОНИКОЛЬ
Корпорация ТЕХНОНИКОЛЬ - ведущий международный производитель надежных и эффективных строительных материалов и систем. Компания предлагает рынку новейшие технологии, сочетающие в себе разработки собственных Научных центров и передовой мировой опыт.
Производственная компания ТЕХНОНИКОЛЬ, возглавляемая Сергеем Колесниковым, – это 55 производственных площадок в 6 странах мира (Россия, Беларусь, Литва, Италия, Великобритания, Германия), 22 представительства в 18 странах мира, 19 Учебных центров, 6 Научных центров, укомплектованных высокотехнологичным оборудованием и квалифицированным персоналом. В центрах ведется регулярная разработка и внедрение новых продуктов и решений для строительной отрасли. Продукция компании поставляется в 116 государств. Штаб-квартиры ТЕХНОНИКОЛЬ располагаются в России, Польше, Италии, Китае и Индии. Выручка Производственного комплекса ТЕХНОНИКОЛЬ за 2019 год составила 103,7 млрд рублей.